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Verformung durch Prägen von Edelstahl: was ist das und wie kann man es für eigene Projekte einsetzen

Das Prägen von Edelstahl ist ein Verfahren, das es ermöglicht, dem Metall eine bestimmte Form zu geben. Es können auch komplexe geometrische Profile ohne übermäßige Materialverschwendung hergestellt werden, wobei alle wertvollen Eigenschaften des Edelstahls erhalten bleiben.

Für das Prägen sind fortschrittliche Maschinen erforderlich, ebenso wie eine tiefe Kenntnis des Metalls und seiner Bearbeitung. Dabei werden – je nach Fall – die besten Optionen gewählt, um den spezifischen Anforderungen des Zielmarktes gerecht zu werden.

In diesem Artikel erklären wir genauer, was das Prägen von Edelstahl ist, seine Eigenschaften, Vorteile, Einsatzbereiche und die Unterschiede zwischen Warm- und Kaltbearbeitung.

Was ist das Prägen von Edelstahl?

Wie bereits erwähnt, ist das Prägen von Edelstahl ein Verfahren, bei dem das Metall verformt und/oder umgeformt wird, um eine vorgegebene Form durch den Einsatz geeigneter Vorrichtungen, den Druck von Pressen und die Verwendung anderer an den Formen angebrachter Werkzeuge (wie beispielsweise Stempel für Löcher, Gravuren und Erhebungen zu erzeugen) zu erhalten.

Das Prägen von Edelstahl wird sowohl an großen als auch an kleinen Objekten durchgeführt, einschließlich Maschinenteilen oder Komponenten mit unterschiedlichen Stärken. Mit dem Kaltprägen wird auch das Tiefziehen assoziiert, eine spezielle Presstechnik, bei der dem Edelstahlblech eine kastenförmige oder becherartige Form verliehen wird.

Die Vorteile des Prägens

Das Prägen ermöglicht eine vielseitige und kostengünstige Produktion von Halbfabrikaten, Komponenten und komplexen Baugruppen in großen Mengen, wobei Schnelligkeit und Effizienz gewährleistet werden. Durch präzises Arbeiten werden Materialverluste vermieden, wodurch die Endkosten der gesamten Produktumwandlung ebenfalls reduziert werden.

Warum sollte man es gerade bei Edelstahl anwenden? Weil Edelstahl ein widerstandsfähiges, langlebiges und robustes Metall ist, das sich gut für diese Art von Verfahren eignet. Es ermöglicht präzise Fertigungen, die sich an eine Vielzahl von Märkten, Produktionsanforderungen und individuellen Ausführungen anpassen lassen.

Einsatzbereiche

Das Prägen ist ein strenges und präzises Verfahren, das in verschiedenen Sektoren eingesetzt wird, darunter in Lebensmittel- und Automobilindustrie, in petrochemische sowie chemische Industrie, um nur einige zu nennen. In diesen Bereichen wird Edelstahl aufgrund seiner unbestreitbaren Eigenschaften ausgewählt, darunter Beständigkeit, mechanische Festigkeit und Dauerhaftigkeit.

Warm- und Kaltprägen von Stahl: was sind die Unterschiede?

In der Regel ist das Prägen von Edelstahl ein Prozess, der mehrere Bearbeitungsschritte umfasst, darunter:

• die Erstellung einer Form, die dem mit dem Kunden abgestimmten Design und der Form entspricht;

• die Montage der Form (sowie eventueller Zubehörteile) auf der Maschine;

• das Laden des Blechs;

• der Beginn der Bearbeitung, die entweder warm oder kalt erfolgen kann.

Beim Warmprägen wird das Metallblech hohen Temperaturen ausgesetzt. Es gibt verschiedene Methoden, um dieses Verfahren durchzuführen. Beim direkten Warmprägen wird das Blech erhitzt, auf eine kalte Form übertragen und dann bearbeitet; während beim indirekten Warmprägen das Edelstahlblech sowohl vor als auch nach dem Prägen erhitzt wird. Diese Option wird vor allem zur Herstellung komplexer Geometrien oder – bei der Tiefziehtechnik – für tiefe Bearbeitungen verwendet, wie beispielsweise bei der Herstellung von Eisbehältern.

Beim Kaltprägen hingegen wird das Material bei Raumtemperatur bearbeitet. Insbesondere bei Verwendung hydraulischer Maschinen wird das Edelstahlblech zwischen den Stempel und die Form gelegt, sodass das Material der Verformungskraft der Pressen ausgesetzt wird, wobei auch große Tiefen erreicht werden können. Dieses schnellere Verfahren wird vor allem für die Serienproduktion kleinerer Komponenten oder Teilen mit unterschiedlichen Materialstärken gewählt.ie o con spessori differenti.

Edelstahlprägen: besser kalt oder warm?

Die Wahl zwischen den beiden Arbeitsverfahren kann je nach den zu realisierenden Formen – einfach oder komplex – variieren. Es ist jedoch wichtig, dass diese Bearbeitung fachgerecht durchgeführt wird. Die Erstellung der Form ist dabei von entscheidender Bedeutung, um sicherzustellen, dass jeder Arbeitsschritt korrekt abläuft, um Verzögerungen, Produktionsausfälle, Materialverschwendung und Mängel am Metall zu vermeiden.

Edelstahlprägen: die Kunst, einem Element Form zu geben und es zu personalisieren

Dank des Prägens von Stahl können maßgeschneiderte Komponenten auch in großen Stückzahlen mit Präzision und maximaler Zuverlässigkeit hergestellt werden. Wie bereits erwähnt, gibt es verschiedene Maschinen, um diese Bearbeitung sowohl im Warm- als auch im Kaltverfahren durchzuführen, und nicht alle Unternehmen, die mit Stahl arbeiten, verfügen über die gesamte notwendige Ausrüstung, um jeden Prozess abzuschließen.

Bei Metal’s hingegen verfügen wir über einen Maschinenpark mit Geräten für das Prägen von Edelstahl. Die Hydraulikmaschinen haben eine Druckkraft von 1000 Tonnen, während die mechanischen Maschinen bis zu 400 Tonnen erreichen können. Wichtige Merkmale, die uns auch ermöglichen, falls nötig tiefere, präzisere und umfangreichere Tiefzieharbeiten durchzuführen, ohne das Material zu schädigen (wie Falten oder Brüche).

Diese modernen und professionellen Technologien ermöglichen es uns, den steigenden Anforderungen von Kunden gerecht zu werden, die spezielle Designs oder individuelle Ansprüche haben. Dazu gehören beispielsweise Unternehmen, die in der Lebensmittelbranche tätig sind und Öfen, Geschirrspüler und andere professionellen Ausstattungen für die Gastronomie herstellen. Bei Vorbereitung und Herstellung der Formen können wir sowohl auf bestehende Projekte zurückgreifen – wobei wir gegebenenfalls Verbesserungen und Implementierungen vorschlagen – als auch gemeinsam mit dem Kunden und unserem Technikerteam neue Formen entwickeln, um die Kosten zu optimieren und den Prozess zu harmonisieren.

Das Prägen von Edelstahl ist ein Verfahren, das in der Regel für große Produktionen geeignet ist und, sobald die Formen für das Tiefziehen festgelegt sind, schnell voranschreitet. In diesem Zusammenhang ermöglichen maßgeschneiderte Formen die Herstellung von hochwertigen und fehlerfreien Komponenten, was die Produktion erheblich beschleunigt.

Der Kunde kann zudem weitere Bearbeitungen wie Beizen und Passivieren (um Verunreinigungen zu entfernen und die Korrosionsbeständigkeit zu verbessern) oder Oberflächenbehandlungen wie Strahlen und Satinieren (um die Ästhetik zu verbessern) sowie der abschließenden Reinigung der Oberflächen hinzufügen. Diese Prozesse können optional oder notwendig sein. Für den medizinischen Sektor ist es beispielsweise unerlässlich, dass die Oberflächen durch Bürsten behandelt werden, eine Veredelung, die ein höheres hygienisches Sicherheitsniveau gewährleistet (gemäß Gesetz Nr. 269 vom 12. Dezember 2007).
Dies ist ideal, um sichere Produkte anzubieten, die den geltenden Vorschriften des Zielmarktes entsprechen und alle Anforderungen des Auftraggebers erfüllen. Bei Metal’s können wir diese Behandlungen bewerten und gemeinsam vereinbaren, um alle festgelegten Ziele zu erreichen und dengesamten Prozess zu optimieren.

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Entdecken Sie, warum Sie sich für das Prägen von Edelstahl unseren Fachleuten anvertrauen sollten. Fordern Sie unsere Beratung an und prüfen Sie die Vorteile, die Sie aus Ihren Bearbeitungen ziehen können.

Case History Metal’s: Schweißen, ein nach ISO 3834-2 zertifizierter, automatisierter Prozess

Schweißen: ein zertifizierter, robotergestützter Prozess – Fallstudie

Um die spezifischen Anforderungen unserer Kunden zu erfüllen, können wir bei Metal’s Aufträge mit zertifizierter Schweißtechnik ausführen.

Wir verfügen über einen großen Maschinenpark, mit automatisierten Systemen ausgestattet: dies ermöglich es uns, bestimmte Arbeiten zu zertifizieren, sowie die Produktion zu verbessern und die Abläufe zu beschleunigen, um immer termingerecht zu liefern.

Als alleiniger Ansprechpartner kümmern wir uns sorgfältig um jedes Detail und schlagen Maßnahmen vor, um ein Projekt sowohl in Bezug auf die Produktion als auch auf Kosten und Logistik zu optimieren. Eines unserer Ziele ist es, den gesamten Prozess zu optimieren und jede Phase nachhaltiger zu gestalten, auch im Hinblick auf den Transport.

In dieser Fallstudie möchten wir erläutern, wie wir Ihnen Halb- und Fertigbaugruppen mit Schweißzertifizierung liefern können. Außerdem zeigen wir Ihnen die Vorteile eines vollständig geplanten und organisierten Systems.

Zertifizierte Schweißprodukte und eine sorgfältige Organisation der Logistik: eine Case History von Metal’s

Jedes Projekt wird nach der Bewertung durch unsere Konstruktion umgesetzt, auch wenn es von einer Idee des Auftraggebers ausgeht. Auf diese Weise können wir die Produktionsmachbarkeit prüfen und mögliche Schwierigkeiten erkennen, wobei wir stets eine aktive und kooperative Zusammenarbeit pflegen. Falls erforderlich, schlagen wir Verbesserungen vor, um Kosten zu senken, die Produktionszeiten zu verkürzen oder eine größere Nachhaltigkeit beim Transport zu gewährleisten.

So war es zum Beispiel bei einem wichtigen Kunden aus der Lebensmittelverarbeitungsbranche, der eine zertifizierte Lösung benötigte.

Der Fall und der Vorschlag in Kürze: Notwendigkeit, Spalten zu eliminieren

Ein bekanntes deutsches Unternehmen mit internationalem Vertrieb hat uns die Herstellung eines Ofens mit dichten Schweißnähten und ohne Spalten in drei verschiedenen Größen beauftragt.

Das Ziel? Die Ansammlung von Backrückständen zu vermeiden in schwer zu reinigenden Bereichen (wie z.B. Spalten zwischen zwei Komponenten, Ecken oder kleinen Ritzen, die zur Oxidation des Materials führen) und die Lebensdauer des Produkts zu verlängern.

Unser Vorschlag: gezieltes und zertifiziertes Roboterschweißen

Um die Anforderungen des Käufers zu erfüllen – einschließlich der kontinuierlichen Produktion von etwa 6000 Stück pro Jahr – haben wir einen automatisierten internen Schweißprozess vorgeschlagen.

Es handelt sich um eine präzise Bearbeitung, die sich auf die Funktionsbereiche der Ofenkomponenten konzentriert und es uns ermöglicht hat, die Spalten der Verbindung zu schließen (d.h. die Hohlräume, die zwischen den Teilen entstehen können und in denen sich Schmutz oder Backrückstände ablagern können).

Tests und Prototypen für ein hervorragendes Ergebnis

Bevor die Serienproduktion beginnt, sind wie bei jedem Projekt Tests und Prototypen erforderlich, die am ausgewählten Material durchgeführt werden (in diesem Fall handelte es sich um lebensmittelechten Edelstahl). Dies ermöglicht uns, die Anforderungen des Kunden zu erfüllen, die Bearbeitungen zu perfektionieren, sie zu beschleunigen und Abfälle zu vermeiden.

Für die Herstellung der spaltfreien Öfen hat der Kunde neben einer Reihe von Überprüfungstests – die bei Metal’s durchgeführt wurden – auch selbständig externe Dauerprüfungen in einem spezialisierten Labor durchgeführt. Dies ermöglichte es dem Kunden, die Lebensdauer des Produkts gemäß dem vorgesehenen Einsatz zu simulieren (unter Berücksichtigung von Faktoren wie: Betriebsbedingungen, Sättigungsumgebung, Feuchtigkeit und Salzgehalt).

Der Produktionsstart

Nachdem die Vorprüfungen erfolgreich bestanden waren, haben wir mit der Entwicklung des gesamten Industrialisierungsprozesses begonnen. In dieser Phase haben wir die Formen für die drei verschiedenen Ofenausführungen sowie Biege- und Schweißwerkzeuge erstellt. Nachdem wir die gesamte Konfiguration des Schweißprozesses vorbereitet hatten, widmeten wir uns der Optimierung des Reinigungsprozesses durch Abbeizen und lokale Passivierung. Das Ergebnis? Ein Produkt mit einer glatten Oberfläche, das Kontaminationen verhindert und mit einer zusätzlichen korrosionsbeständigen Schutzschicht ausgestattet ist.

Die Bedeutung von Zertifizierungen

Eine der grundlegenden Anforderungen dieses Projekts betrifft die Zertifizierungen. Im Hinblick auf das Schweißen verfügen wir bei Metal’s sowohl über die Zertifizierungen zur Qualität der Verarbeitung (EN ISO 3834-2:2021) als auch über die Zertifizierungen für die Schweißer (UNI EN ISO 9606-1:2017).

„Bei Projekten wie diesen, die spezifische und detaillierte Anforderungen haben, ist die Test- und Prototyping-Phase entscheidend, um festzustellen, ob man auf dem richtigen Weg ist. Es fordert Zeit, den Industrialisierungsprozess zu entwickeln, die Formen und Werkzeuge zu erstellen und die Bearbeitungen optimal zu konfigurieren, um die Fertigungszeiten zu verbessern und ein perfektes Produkt zu realisieren. Selbst wenn der Kunde klare Vorstellungen von den zu erreichenden Zielen hat, kann eine externe Meinung dazu beitragen, ein besseres Ergebnis zu erzielen. Ein langer Prozess in seinen ersten Phasen, der jedoch in jedem Aspekt verfeinert werden muss, um alle Anforderungen des Auftraggebers zu erfüllen und gleichzeitig auf Nachhaltigkeit zu achten.“ – Luca Regazzo, Technischer Vertriebsleiter

Lieferung, Lagerung und Logistik: ein grundlegender Baustein für einen effizienten und nachhaltigen Prozess

Bei Metal’s bieten wir einen umfassenden Service für die Supply-chain an, von der Beschaffung der Rohstoffe bis hin zum Versand des Produkts. Im Sinne einer nachhaltigen Verwaltung können unsere Kunden, die uns als einzigen Ansprechpartner wählen, auch auf die Organisation von Lieferungen, Lagerhaltung und Transport zählen.

Wir kontaktieren die Lieferanten, um die für die Produktion benötigten Materialien zu beschaffen, bereiten einen Sicherheitsbestand vor und organisieren mit dem Kunden die Fristen für den Versand der Ware, um die Lieferkette stets aktiv zu halten und möglichen Stillständen oder Notfällen entgegenzuwirken.

In diesem Sinne – und um die Produktion nicht zu überlasten – stellen wir die Halbfabrikate rechtzeitig her und montieren sie erst, wenn der im Vertrag vereinbarte Liefertermin näher rückt. Dies ermöglicht es uns, im Voraus zu arbeiten, unseren Kunden einen Lagerdienst anzubieten und die vereinbarten Fristen einzuhalten.

Wir bieten unsere Beratung an, um die richtige Verpackung zu finden, die verhindert, dass das Produkt während des Transports im Container oder auf dem Landweg beschädigt wird. Darüber hinaus planen wir den Versand und optimieren die Verladung (und die entsprechenden Kosten). In diesem Zusammenhang bevorzugen wir den Versand des Produkts mit voller Ladung und entwickeln effektive und nachhaltige Lösungen, um Kosten und Verschwendungen zu reduzieren und auch sichere Stapelung von Materialien zu berücksichtigen.

Schnelle Lösungen im Notfall

Was den Transport betrifft, muss man immer berücksichtigen, dass die Baugruppen und Halbfabrikate voluminös, aber sehr leicht sind.

Für den deutschen Kunden haben wir die Sendungen nach Europa und China vorbereitet, bei Entwicklung zwei verschiedenen Lösungen. Für Europa wurde ein Stapelungssystem von zwei Ofenmodellen innerhalb desselben LKW gewählt. Für die Lagerung in China hingegen hat unsere Konstruktion einen Anschluss entworfen, der am Produkt angebracht wird, um drei Stück anstelle von zwei im gleichen Raum versenden zu können.

Eine Option, die wir aufgrund unterschiedlicher Containermaße des Transporteurs kurzfristig neu planen mussten. Auch in einer Notsituation, kurz vor einer Sendung, haben wir uns schnell umorientiert, um die Verpackungseinheiten neu zu organisieren und den Auftrag dennoch fristgerecht abzuwickeln, wobei wir sicherstellten, dass die Ware gut verpackt und geschützt war. Eine Lösung, die es uns ermöglicht hat, die Anzahl der Sendungen zu reduzieren, Kosten zu reduzieren und die Umwelt weniger zu belasten.

Diversifizierung der Märkte: die Bedeutung der Supply Chain

Das Management der unternehmensinternen Supply Chain zur Diversifizierung der Märkte und zum Wachstum des Geschäfts zielt darauf ab, alle Aktivitäten von der Produktion bis zur Logistik zu optimieren und effizient zu gestalten. Es handelt sich um einen komplexen, dynamischen Prozess, der darauf ausgerichtet ist, das angestrebte Ergebnis zu erreichen. Phase für Phase werden dabei verschiedene Fachkräfte einbezogen, die für eine maßgeschneiderte und effektive Verwaltung koordiniert werden. Dies ist unverzichtbar für Unternehmen, die in mehreren Sektoren tätig sind und neue Produkte für unterschiedliche Märkte produzieren und diversifizieren.

Lassen Sie uns genauer betrachten, worum es geht, was die Supply Chain ist, warum es sinnvoll ist, sie zu nutzen und welche Methode Metal’s in diesem Bereich anwendet.

Was ist eine Supply Chain und warum kann ihre Anwendung den Unterschied machen?

Die Supply Chain umfasst alle Koordinierungsaktivitäten, die ein Unternehmen ergreift, um die einzelnen Phasen der gesamten Produktionskette zu steuern und zu optimieren – von der Materialbeschaffung bis zur Auslieferung des fertigen Produkts. Diese Schritte können je nach Branche variieren, beinhalten jedoch typischerweise:

Technische Beratung
Design
Auswahl und Einkauf von Rohstoffen
Koordination der Lieferanten
Produktion
Logistik
Versand

Das Ziel dieser Planung ist es, dem Kunden ein hochwertiges, maßgeschneidertes Produkt anzubieten und dabei jede Phase des Prozesses zu stärken. Um dies zu erreichen und die Wettbewerbsfähigkeit am Markt zu steigern, sind im Unternehmensumfeld mehrerespezialisierte Fachkräfte beteiligt, von der Konstruktion bis hin zu den Qualitätsverantwortlichen.nterno dell’ecosistema aziendale vengono coinvolte più figure specializzate, dall’ufficio tecnico ai responsabili del controllo del prodotto.

Die Glieder der Supply Chain

In diesem Prozess lassen sich drei wichtige Phasen unterscheiden, die auch als „Glieder der Supply Chain“ bezeichnet werden und einen vollständigen und kontinuierlichen Ablauf gewährleisten:

Beschaffung: zielt darauf ab, die notwendigen Rohstoffe zu beschaffen, um spezifische Unternehmensanforderungen zu erfüllen – wobei Qualität und Preis gewährleistet werden.
Produktion: hier werden die Rohstoffe verarbeitet, eventuelle Halbfertigprodukte montiert und sowohl manuell als auch mechanisch an den Artikeln gearbeitet, unter Einhaltung des vereinbarten Standards.
Vertrieb: dient dazu, das vom Auftraggeber gewünschte Produkt sicher und schnell zu liefern, wobei die Zollvorschriften eingehalten werden (bei Auslandsversand).

Um die größtmöglichen Vorteile zu erzielen, muss in jeder Phase proaktiv und zeitnah gehandelt werden, indem die richtigen Entscheidungen getroffen und die unterschiedlichen Bedürfnisse interpretiert werden.

Woraus besteht der supply-chain-prozess?

Die Supply Chain umfasst eine Reihe von Aktivitäten, die, wie bereits erwähnt, verschiedene Abteilungen und Fachkräfte einbeziehen. Im Wesentlichen folgen diese Phasen aufeinander:

Planung: die Kenntnis von Markt und Bedürfnissen des Auftraggebers ermöglicht eine effektive Planung der Rohstoffbeschaffung und Lagerbestände, um Kosten zu kontrollieren (oder zu senken), Verschwendung zu vermeiden und Unterbrechungen in der Produktionskette zu verhindern.
Beschaffung: Die richtige Auswahl und Verwaltung der Lieferanten hilft dabei, zu ihnen eine vertrauensvolle Beziehung aufzubauen und zu pflegen.
Produktion: umfasst alle Schritte der Produktherstellung. Fachpersonal und modernste Maschinen – auch automatisiert – arbeiten unter genauer Koordination, um die Leistung zu optimieren und unter fairen, sicheren Arbeitsbedingungen zu produzieren.
Logistik: Vom Verpacken bis zum Versand der Ware ist alles darauf ausgelegt, die Abläufe zu beschleunigen, unter strikter Einhaltung der Vorschriften (einschließlich der Auswahl der besten Transportmittel und der Bereitstellung der für den Zoll erforderlichen Dokumentation).

Die Vorteile der Supply Chain

Ein effizientes Management der Supply Chain bietet zahlreiche Vorteile, darunter:

Optimierung der Zeitabläufe
Sicherstellung maximaler Leistung und eines reibungslosen Produktionsprozesses
Verbesserung der Auswahl von Partnern und Lieferanten (unter Berücksichtigung von Umwelt- und Nachhaltigkeitsengagement)
Abfall (und Kosten) durch Anpassung von Angebot und Nachfrage auf ein Minimum setzen

Zudem trägt die Überwachung und Koordination aller Phasen der Kette dazu bei, Risiken und Probleme rechtzeitig zu erkennen und zu lösen, ohne Produktion oder Logistik zu verzögern. Resilienz ist ein wichtiger Faktor in der Supply Chain, der es ermöglicht, schnell Lösungen zu finden, etwa bei Lieferverzögerungen oder fehlenden Komponenten. In einer speziellen Fallstudie erläutern wir, wie es uns in einer Notlage gelungen ist, Materialien und Bauteile zu beschaffen.

Supply Chain: Der Ansatz von Metal’s zur Diversifizierung der Märkte

Wie gesehen, bietet eine gut durchdachte Supply Chain zahlreiche Vorteile. Bei Metal’s ermöglicht uns dieser Prozess insbesondere, als alleiniger Projektpartner aufzutreten.

Wir können die gesamte Lieferkette verwalten und einen umfassenden Service anbieten, einschließlich: technische Beratung, Planung, Koordination der Lieferanten, Beschaffung von Rohstoffen, Lean Production, Montage und Endtests. Wir bedienen verschiedene Industrien und bieten maßgeschneiderte Lösungen, um allen Erwartungen und Anforderungen gerecht zu werden, während wir die Lieferketten vertikal integrieren.

Zusätzlich kümmern wir uns um die Logistik und den Transport – wir lagern bei uns auch große Waren und liefern die Aufträge direkt an das Werk des Kunden. Wenn erforderlich, bieten wir sicheres und individuelles Packaging an. Bei der Versendung können wir die Aufträge sowohl in Italien als auch ins Ausland versenden und kümmern uns um alle bürokratischen Formalitäten (einschließlich Zollverfahren) mit maximaler Effizienz.
Auf diese Weise können sich unsere Kunden auf ihr Kerngeschäft konzentrieren, während wir die Koordination von Produktion und Logistik der Bestellungen übernehmen.

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Edelstahl in Produkten: Wie man die Lebensdauer verlängert

lebensdauer komplexer baugruppen aus edelstahl verlängern

Die Lebensdauer von Produkten und komplexen Baugruppen aus Edelstahl zu verlängern ist entscheidend für diejenigen, die qualitativ hochwertige Produkte anbieten möchten, die dem Verschleiß und der Zeit standhalten.

Stahl besteht aus variablen Mengen an Metallen wie Eisen und Kohlenstoff sowie Nickel und Chrom. Insbesondere Chrom bildet eine Schutzschicht (auch bekannt als „Passivschicht“), die gegen Korrosion unerlässlich ist. Obwohl Edelstahl ein langlebiges Material ist, das sich nicht leicht zersetzt, können unsachgemäße Wartung, falsche Reinigung oder ein Unfall die Passivschicht beschädigen, die Oberfläche ruinieren und zu Rost, Flecken und sogar Oxidation führen.

Daher ist es ideal, in zwei Phasen zu handeln. Die erste Phase ist präventiv, indem während der Produktion eine oder mehrere gezielte und spezifische Behandlungen geplant werden, basierend auf dem Endgebrauch des Produkts. Die zweite Phase betrifft den Nachverkauf. In diesem Fall muss der Endkunde die Edelstahloberfläche pflegen, indem er immer eine ordnungsgemäße Wartung durchführt, um ihre Lebensdauer zu verlängern.

Im Verlauf dieses Artikels werden wir die verschiedenen Möglichkeiten zur Verlängerung der Lebensdauer von Edelstahl verstehen. Lassen Sie uns diese gemeinsam erkunden.

Was kann die Lebensdauer von Edelstahl beeinträchtigen?

Bevor wir diese Frage beantworten, ist es wichtig zu betonen, dass Edelstahl eine Legierung ist, die:

beständig;
leicht;
einfach zu reinigen;
wartungsarm;
Hoch bakterienabweisend ist.

Diese Eigenschaften machen es zu einer ausgezeichneten Option zur Herstellung hochwertiger Edelstahlprodukte und komplexer Baugruppen für verschiedene Branchen, von der Pharma- bis zur Lebensmittelindustrie.

Aber wie kann eine so beständige Legierung beeinträchtigt werden? Verschiedene Faktoren können ihre Widerstandsfähigkeit beeinträchtigen und die Schutzschicht beschädigen. Insbesondere gibt es vier verschiedene Situationen, die zu berücksichtigen sind:

Chemische Kontamination: diese tritt auf, wenn bestimmte Stoffe (in chemischen Produkten wie z.B. Chloriden enthalten oder durch Kontakt mit Salzwasser) die Schutzschicht vom Edelstahl beschädigen und ihn somit anfällig für Korrosion machen.
Eisenkontamination: tritt aufgrund einer Kontamination mit Eisen auf. Eisenpartikel, die auf einer Oberfläche oder einem Werkzeug vorhanden sind, können sich auf dem Edelstahl ablagern und galvanische Korrosion auslösen.
Temperatur und Verschmutzung: hohe Temperaturen können die Qualität des Metalls beeinträchtigen und dunklere Bereiche auf der obersten Schicht erzeugen. Darüber hinaus kann verschmutzte Luft Substanzen enthalten, die die Schutzschicht beschädigen und Korrosion auslösen.
Kratzer und Beschädigungen: bei der Wartung und Reinigung sollten stets geeignete Produkte und Materialien verwendet werden, um die vom Chrom gewährleistete Schutzschicht nicht zu zerkratzen.

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Behandlungen zur Verlängerung der Lebensdauer von Edelstahl

Um die Lebensdauer von Produkten und komplexen Baugruppen aus Edelstahl zu verlängern, können spezifische Behandlungen in Betracht gezogen werden, die die Widerstandsfähigkeit des Metalls erhöhen und seine Integrität verbessern.

Je nach Bedarf können verschiedene Oberflächenbehandlungen für Stahl gewählt werden, wie:

Verzinkung: zum Schutz von Metallen vor galvanischer Korrosion.
Metallisierung: zum Auftragen einer Materialschicht (und zusätzlichem Schutz).
Korrosionsschutzbeschichtungen und -lackierungen: zur Verbesserung der Widerstandsfähigkeit und Beständigkeit der Legierung durch spezielle Behandlungen und Produkten.

Bei Metal’s können wir gezielte Behandlungen durchführen, die die Oberflächeneigenschaften des Stahls bewahren, der sonst anfällig für Erosion wäre. Diese Prozesse werden jedoch nur auf ausdrücklichen Kundenwunsch oder gesetzlich vorgeschrieben durchgeführt. Zum Beispiel gibt es bestimmte Anwendungsbereiche wie den Lebensmittel- und Medizinbereich, in denen bestimmte Behandlungen – wie Verzinkung und Tauchbeizen (ein lokalisierter elektrochemischer Prozess) – gesetzlich vorgeschrieben sind.

Insbesondere gibt es komplexe Baugruppen, die für den HORECA-Bereich entwickelt werden und sowohl Bürsten als auch Beizen erfordern. Beispielsweise benötigen Schweißnähte für Aufschnittmaschinen in der Feinkosttheke eine Reinigung und das Beizen in sichtbaren Bereichen. Der Kunde kann jedoch zusätzliche Produktsicherheit durch Beizen auch in nicht sichtbaren Bereichen anfordern.

Die Vorteile von Edelstahlbehandlungen

Ob gesetzlich vorgeschrieben oder vom Kunden verlangt, Oberflächenbehandlungen auf Edelstahl bieten zahlreiche Vorteile. Neben der Verlängerung der Lebensdauer und der Widerstandsfähigkeit gegen Korrosion und Oxidation helfen sie auch:

Verunreinigungen zu entfernen.
Die Oberfläche zu vereinheitlichen;
Die Ästhetik des Produkts zu verbessern;
Unvollkommenheiten, Schatten und andere Markierungen zu beseitigen;

Die Bedeutung der regelmäßigen Wartung zur Verlängerung der Lebensdauer von Edelstahl

Oberflächenbehandlungen auf Edelstahl sind eine wichtige präventive Maßnahme, die die Lebensdauer des Metalls und des Produkts verlängern kann.

Das Wesentliche ist, immer mit einem guten Basisprodukt zu beginnen, indem nur hochwertige Edelstahlsorten verwendet werden. Ist das Produkt hergestellt und an den Endkunden verkauft worden, gibt es noch Maßnahmen, die ergriffen werden können, um potenzielle Schäden zu verhindern?

Sicherlich ist eine regelmäßige, ordnungsgemäße Wartung des Produkts von entscheidender Bedeutung, indem das Produkt regelmäßig geprüft wird, um mögliche Unvollkommenheiten, Rostspuren oder Anzeichen von Korrosion zu erkennen. Dies ermöglicht ein rechtzeitiges Eingreifen, bevor das Material ernsthaftere Schäden erleidet.

Darüber hinaus ist es ratsam, regelmäßig eine gründliche Reinigung der Edelstahloberflächen durchzuführen, die je nach Einsatzbereich variieren kann (d.h. mit speziellen Produkten und dazu geeignetem Zeitplan). Es wird empfohlen, nur nicht scheuernde Reinigungsmittel und weiche Tücher zu verwenden, um die Oberfläche des Metalls intakt zu halten und Kratzer so weit wie möglich zu vermeiden. Es ist auch wichtig, Edelstahl vor dem Kontakt mit korrosiven Stoffen (wie Chloriden und aggressiven Chemikalien) zu schützen, die ihn beschädigen und seine Widerstandsfähigkeit und Haltbarkeit gefährden können.

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Der ökologische Fußabdruck von Metal’s und die nächsten Schritte für die Umwelt

Das Thema Umwelt liegt uns am Herzen. Deshalb haben wir bei Metal’s beschlossen, unsere Green Mission im Jahr 2024 zu erweitern und zwei neue Nachhaltigkeitsprojekte zu starten:

Die Vermessung des Carbon Footprints, um die direkte und indirekte Menge an Kohlendioxid (CO2) zu berechnen, die wir als Unternehmen täglich in die Atmosphäre freisetzen;
Die Entwicklung eines LCA-Tools (Life Cycle Assessment), um die Umweltbelastung der in Metal’s hergestellten Produkte über ihren gesamten Lebenszyklus zurückzuverfolgen.

Diese ehrgeizigen Ziele haben wir im Detail im Rahmen der Präsentation des zweijährigen Plans für nachhaltige Entwicklung dargelegt: sie werden uns helfen, unseren Kunden und Partnern maximale Transparenz in Bezug auf die täglichen Aktivitäten bei Metal’s zu bieten. In diesem Artikel präsentieren wir die ersten Ergebnisse der Carbon Footprint-Analyse. Die Daten beziehen sich auf die Emissionen des Jahres 2023 und sind für die Erstellung des Nachhaltigkeitsplans nützlich. Schauen wir sie uns gemeinsam an.

Metal’s und sein Engagement für Nachhaltigkeit: die Ergebnisse der Carbon Footprint-Vermessungen

Wie bereits erwähnt, ermöglicht uns der Carbon Footprint, die CO2-Emissionen unserer Organisation im Jahr 2023 genau zu bestimmen. Die Berechnung basiert auf dem internationalen Standard „Greenhouse Gas Protocol“ (GHGP), einer standardisierten Methode, die im „Corporate Standard“ anerkannt ist und die Unternehmensemissionen in 3 Kategorien einteilt:

Scope 1: stellt die direkten Emissionen des Unternehmens dar, bei denen alle Daten der Energieversorgungsrechnungen oder der Einkaufsrechnungen analysiert werden, um die Emissionen zu berechnen, die durch die Produktionsprozesse und die Firmenflotte erzeugt werden.
Scope 2: bezieht sich auf indirekten Emissionen, bei denen die Lieferverträge und die GSE-Berichte (in Photovoltaikanlagen verwendet) verglichen werden, um die von einem externen Lieferanten stammenden Emissionen festzustellen.
Scope 3: hier werden alle anderen indirekten CO2-Emissionsquellen für die eigene Geschäftskategorie untersucht (einschließlich der gesamten Lieferkette, Warenverkehr, Geschäftsreisen, Investitionen).

Sehen wir uns die für Metal’s ermittelten Daten nacheinander an.

Scope 1: Hier sind die im Jahr 2023 von Metal’s produzierten CO2-Tonnen.

Die Datenauswertung für 2023 hat ergeben, dass unser Unternehmen im Jahr 2023 153 Tonnen CO2 ausgestoßen hat. Im Einzelnen handelt es sich um:

120 Tonnen Erdgas;
18 Tonnen Benzin für Kraftfahrzeuge;
15 Tonnen Diesel für Kraftfahrzeuge.

Erdgas, das für die Heizung verwendet wird, trägt somit zu 78% der CO2-Emissionen des Scope 1 bei.

Scope 2: Wie sehen die Energieverbräuche für 2023 aus?

Zur Vermessung des genauen Wertes für Scope 2 wurden zwei unterschiedliche Ansätze verwendet:

Der Location-Based-Ansatz, eine traditionelle Methode, bei der die Emissionen des Energiemixes der Region, in der das Unternehmen ansässig ist, berücksichtigt werden (der Mix kann sowohl aus erneuerbaren Quellen als auch aus Kernkraft, Gas oder Kohle stammen). Dieser Ansatz hat den Vorteil, dass er eine genaue Darstellung der tatsächlich aus dem Netz entnommenen Energie bietet.
Der Market-Based-Ansatz, eine Alternative, die nur den Energiemix des eigenen Stromlieferanten und nicht den des regionalen Stromnetzes berücksichtigt. Dieser Ansatz berücksichtigt die Art der gekauften Energie, einschließlich des möglichen Kaufs von erneuerbarer Energie.

Insbesondere die erste Methodik stellt die Herkunft der aus dem Netz entnommenen Energie am besten dar, hebt jedoch keine alternativen und erneuerbaren Quellen hervor; umgekehrt werden mit dem zweiten Berechnungssystem die Bemühungen des Unternehmens um eine grüne Alternative hervorgehoben, jedoch im Hinblick auf die herangezogenen regionalen Quellen nicht erschöpfend dargelegt. Für ein vollständigeres Ergebnis ist es daher ratsam, beide Ansätze zu berücksichtigen.

Aus dem Carbon Footprint von Metal’s im Bezug auf Scope 2 wurden folgende Emissionen für das Jahr 2023 festgestellt:

441 Tonnen CO2 (Location-Based-Ansatz);
411 Tonnen CO2 (Market-Based-Ansatz).

Scope 3: Der Einkauf des Rohmaterials ist belastend

Wie bereits erwähnt, wird Scope 3 auf der Grundlage von Parametern durchgeführt, die je nach Unternehmenstyp variieren. Bei Metal’s wurden die Berechnungen in zwei Hauptkategorien unterteilt:

Upstream-Emissionen: umfassen indirekte Emissionen, die mit dem Einkauf von Waren oder Dienstleistungen verbunden sind (z. B. Transport, Abfall, Produktionsabfälle, eventuelle Leasing-Vermögenswerte, Geschäftsreisen und Pendlerverkehr).
Downstream-Emissionen: konzentrieren sich auf die Emissionen der verkauften Produkte (einschließlich des Transports der fertigen Produkte zu den Kunden sowie der Nutzung der verkauften Produkte, deren Entsorgung und eventuellen Investitionen).

Für unsere Organisation konzentrierte sich die Analyse insbesondere auf folgende Kategorien:

Gekaufte Waren oder Dienstleistungen
Anlagegüter
Aktivitäten im Zusammenhang mit Brennstoffen und Energie
Transport und Verteilung im Upstream-Bereich
Abfälle und Produktionsabfälle • Mitarbeiterpendeln
Transport und Verteilung im Downstream-Bereich

Es hat sich gezeigt, dass die Kategorie Upstream mit 99,6 % den größten Einfluss auf die Scope-3-Emissionen hat. Hier die Prozentsätze im Detail:

Gekaufte Waren oder Dienstleistungen: 89 % (für den Kauf bestimmter Materialien wie Stahl und Hilfsmaterialien für die Produktion von Halbfabrikaten und komplexen Baugruppen)
Upstream–Transport und -Verteilung: 6 %
Mitarbeiterpendeln: 3 %
Abfälle und Produktionsabfälle, Aktivitäten im Zusammenhang mit Brennstoffen und Energie: 2 %

Die Kategorie Downstream, die nur die Transport- und Verteilungsaktivitäten der von Metal’s an den Kunden produzierten Waren umfasst, beläuft sich auf 0,4 % .

Bei der Analyse der Daten der Kategorie Upstream ist außerdem festzustellen:

Der Einkauf von Rohmaterialien (insbesondere Edelstahl) hat 3010 Tonnen CO2 erzeugt (ca. 82 %).
Die Verpackungs- und Hilfsmaterialien (wie Papier, Karton, Holz für Paletten, Kunststoff für Verpackungen, Komponenten für Baugruppen, Schleifmittel für das Bürsten von Edelstahl, sowie Finanz-, Versicherungs-, Verwaltungs-, Service-, Wartungs-, Marketing- und Lohnarbeitsaktivitäten) wirken sich mit 3 % bzw. 7 % der Emissionen aus, die mit den gekauften Materialien verbunden sind.

Welche Gesamtemissionen hat Metal’s im Jahr 2023 produziert?

Basierend auf den bisher untersuchten Daten ergibt sich, dass – wenn man Scope 1, 2 und 3 zusammenzählt – die Gesamtemissionen von CO2 von Metal’s im Jahr 2023 betragen 4.716 Tonnen. Wie lassen sich diese Zahlen interpretieren und was kann getan werden, um sie zu verbessern? Hier sind einige mögliche Hypothesen, wobei die technische Machbarkeit dieser Lösungen im Nachhaltigkeitsplan bewertet wird, den wir bis zum Jahresende erstellen werden.

1. Neue Lösungen finden, um den Erdgasverbrauch zu reduzieren

Bei der Analyse der Werte aus der Berechnung der Scope-1-Emissionen (die hauptsächlich aus Methangas für die Heizung und in geringerem Maße aus den Firmenfahrzeugen stammen) zeigt sich, dass dieser Wert im Vergleich zum Gesamtwert gering ist (es handelt sich um 120 Tonnen CO2 gegenüber insgesamt 4.716 Tonnen, die Scope 1, 2 und 3 umfassen).

Um die Effizienz zu verbessern, können andere ökologische Heizsysteme in Betracht gezogen werden, um die Emissionen zu senken, beispielsweise durch den Einsatz von elektrischen Wärmepumpen, sowie die Implementierung einer Elektro- oder Hybridfahrzeugflotte.

2. Auf erneuerbare Ressourcen setzen

Die Scope-2-Emissionen, die mit den beiden verschiedenen Methoden – dem Location-Based Approach und dem Market-Based Approach – berechnet wurden, zeigen, dass der Energiemix des Stromanbieters bereits besser ist, als der des nationalen Stromnetzes.

Es ist dennoch möglich, die Emissionen im Zusammenhang mit Strom weiter zu reduzieren, indem neue Photovoltaikanlagen installiert werden (zusätzlich zu den bereits vorhandenen bei Metal’s) oder mehr Energie aus erneuerbaren Quellen bezogen wird.

3. Den Einkauf von immer nachhaltigeren Rohstoffen prüfen

Für unser Unternehmen ist die größte Quelle von CO2-Emissionen Scope 3. Dabei wirkt sich der Stahleinkauf am stärksten auf den Endwert aus.

Für die Beschaffung von Rohstoffen verlassen wir uns bei Metal’s bereits auf europäische Lieferanten und andere Unternehmen, die sehr sensibilisiert auf das Thema Nachhaltigkeit sind und unserem Green Mission entsprechen. Unser Ziel ist es, die Werte in der Carbon Footprint zu reduzieren. Dazu werden wir parallel auf zwei Ebenen arbeiten:

gemeinsam mit unseren Lieferanten, um Produkte mit der geringsten Umweltbelastung zu identifizieren;
mit unseren Kunden, um die Bedeutung von emissionsarmem Stahl zu vermitteln und die Bereitschaft zur Zahlung eines Aufpreises für ein nachhaltiges und umweltfreundliches Produkt zu evaluieren.

Ein kurzer Hinweis schließlich zu den Abfällen und Produktionsabfällen (eine Kategorie, die im Scope 3 erfasst wird). Der Anteil der Emissionen ist sehr gering (2 %), aber diese Kategorie ist strategisch wichtig, da durch Investitionen in das Abfallmaterial ein Stahl aus Recyclingmaterial hergestellt werden kann, um die Emissionen zu reduzieren und die Kreislaufwirtschaft der Produkte zu erhöhen.

Auch in diesem Fall werden wir jede unserer Maßnahmen zum Jahresende während der Erstellung des Nachhaltigkeitsplans entscheiden.

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Wenn Ihnen genauso wie uns der Planet am Herzen liegt und Sie einen seriösen Partner suchen, der sich bereits der Entwicklung guter nachhaltiger Praktiken verschrieben hat, vertrauen Sie auf Metal’s. Wir können Ihre Projekte verwirklichen – erfahren Sie, wie!

Lebensmittelechter Edelstahl: Welche Typen?

Wenn von lebensmittelechtem Edelstahl die Rede ist, bezieht man sich auf eine spezielle Legierung aus rostfreiem Stahl, die in der Getränke- und Lebensmittelindustrie verwendet wird. Sie wird vor allem in diesem Bereich eingesetzt, weil sie Kontaminationen verhindert und weitere wichtige Vorteile bietet. Aber wie viele Arten von lebensmittelechtem Edelstahl gibt es, was sind ihre Eigenschaften und wie unterscheiden sie sich von anderen Materialien? In diesem Artikel werden wir all diese Fragen beantworten.

Lebensmittelechter Edelstahl: Wie erkennt man ihn?

Auf dem Markt gibt es verschiedene Arten von Edelstahl, jede davon für bestimmte industrielle Anwendungen geeignet. Insbesondere das Centro Inox (Italienische Vereinigung zur Förderung rostfreier Stähle) identifiziert unter anderem zwei große Familien:

Martensitischer Edelstahl: langlebig, aber mit mäßiger Korrosionsbeständigkeit (empfohlen für Befestigungselemente, Schneidwerkzeuge und verschiedene Maschinen);
Austenitischer Edelstahl: vielseitig, hitze- und korrosionsbeständig (verwendet im Lebensmittel- und Medizinbereich, z.B. für die Herstellung von Kochfeldern);

Innerhalb dieser groben Kategorien gibt es weitere Typen von Edelstahl, die sich in ihren Eigenschaften und Besonderheiten unterscheiden. Zur Identifizierung wird die AISI-Kennzeichnung (American Iron and Steel Institute) verwendet, eine Nomenklatur, die aus drei Ziffern besteht. Konkret bestimmt die erste Ziffer die Widerstandsklasse, und die restlichen Ziffern geben die in der Legierung verwendeten Materialien an.

Warum ist diese Klassifizierung notwendig? Diese Unterteilung ist notwendig, weil nicht alle rostfreien Stähle gleich sind. Jede Variante zeichnet sich durch spezifische Eigenschaften aus, die sie für bestimmte Verwendungen perfekt machen. Außerdem müssen einige Industriebereiche, wie die Lebensmittelindustrie, bestimmte Anforderungen erfüllen. Schauen wir uns das genauer an.

Die besten Arten von lebensmittelechtem Edelstahl

Im Zusammenhang mit dem Bereich Lebensmittel und Getränke spricht man von lebensmittelechtem Edelstahl, einem umgangssprachlichen Begriff, der alle Materialien kennzeichnet, welche die sehr hohen – für diese Prozesse erforderlichen – hygienischen Standards erfüllen. Insbesondere werden zwei Legierungen in diesem Bereich verwendet: AISI 316 und AISI 304. Hier sind die wichtigsten Merkmale und Unterschiede.

Lebensmittelechter Edelstahl AISI 316

AISI 316 ist ein austenitischer Edelstahl, der Molybdän enthält, ein Übergangsmetall, das zusammen mit Stahl dessen Härtbarkeit, Härte, mechanische Festigkeit bei hohen Temperaturen und Korrosionsbeständigkeit erhöht (auch bei der Verwendung von Säuren und Chloriden wie Salz). Es handelt sich um ein sehr wertvolles Material, das Temperaturen deutlich über den während der Lebensmittelzubereitung erforderlichen standhalten kann.

Lebensmittelechter Edelstahl AISI 304

AISI 304 bezeichnet einen Edelstahl mit einem Chromgehalt von 18% bis 20% und einem Nickelgehalt zwischen 8% und 11%. Günstiger als AISI 316 wird er oft im Bereich Lebensmittel und Getränke eingesetzt, da er mit den meisten Lebensmittelprodukten kompatibel ist (es ist besser, sehr saure und korrosive Produkte zu vermeiden). Darüber hinaus zeichnet er sich durch seine Widerstandsfähigkeit gegen Spannungen und – auch niedrige – Temperaturen aus.

Gibt es Unterschiede zwischen Edelstahl und anderen Stahlsorten?

Was Edelstahl von anderen Stahlsorten unterscheidet, ist das Vorhandensein von Chrom. Konkret muss Edelstahl mindestens 10,5% dieses wertvollen chemischen Elements enthalten, um als solcher klassifiziert zu werden. Seine Eigenschaft? Chrom bildet eine dünne, transparente Schutzschicht, die die Widerstandsfähigkeit von Edelstahl im Vergleich zu anderen auf dem Markt erhältlichen Stählen verstärkt.

Deshalb ist Edelstahl:

Zäh;
Leicht und einfach zu bearbeiten (auch mit Lasertechnologien);
Korrosionsbeständig;
Hitzebeständig;
Einfach zu reinigen und wartungsarm (gewährleistet die notwendige Hygiene für diejenigen, die täglich im Lebensmittelbranche arbeiten).

Außerdem benötigt Edelstahl keine zusätzlichen Schutzbeschichtungen (die hingegen für einige Stahlmaterialien unerlässlich sind) und weist eine hohe Bakterienentfernbarkeit auf, die eine Kontamination von Lebensmitteln durch Kontakt mit dem Material verhindert und vermeidet.

Wie wählt man den richtigen Edelstahl für Lebensmittel aus?

Wie wir gesehen haben, ist Edelstahl die beste Legierung für die Verarbeitung von Lebensmitteln. Die Wahl der geeigneten Art hängt jedoch ausschließlich von Ihren Bedürfnissen und der endgültigen Verwendung des Produkts ab. Daher ist es notwendig zu bewerten, welcher zwischen AISI 316 und 304 Edelstahl allen erforderlichen Anforderungen entspricht. Dies beinhaltet die Berücksichtigung der chemischen Zusammensetzung der Lebensmittel (insbesondere potenziell korrosiver Elemente) und der Temperaturen, die während des Erhitzens oder Kühlen erreicht werden müssen.

Was die Verarbeitung betrifft, verfügen wir bei Metal’s über einen stets aktualisierten und modernen Maschinenpark, der es uns ermöglicht, jedes Projekt erfolgreich abzuschließen und alle vom Kunden gesetzten Ziele – funktional, ästhetisch, kosten- und qualitätsbezogen – zu erfüllen. Darüber hinaus bieten wir spezielle Verarbeitungsmethoden an, wie z.B. Bürsten, die unerlässlich sind, um Kratzer zu beseitigen und die Hygiene des Materials zu erhalten.Bei Metal’s sind wir auf die Verarbeitung von Edelstahl spezialisiert, einschließlich lebensmittelechtem Edelstahl. Wir haben uns entschieden, ausschließlich mit Edelstahl zu arbeiten, um eine Kontamination durch Fremdmetalle zu vermeiden und sichere Produkte für alle Lebensmittelbranchen anzubieten. Darüber hinaus verwenden wir bei Projekten, die die Verarbeitung verschiedener Materialien erfordern, separate Arbeitsbereiche, um die Integrität des Edelstahls zu gewährleisten.

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Erfahren Sie, wie wir Ihnen bei der Verarbeitung von lebensmittelechtem Edelstahl behilflich sein können. Vertrauen Sie auf unsere Fachleute und prüfen Sie die Vorteile, die Sie für Ihre Verarbeitungsprozesse erzielen können.

Metal’s Engagement: ein zweijähriger Plan für nachhaltige Entwicklung

Metal's Engagement für Nachhaltigkeit und Umwelt

Bei Metal’s steht das Engagement für Nachhaltigkeit und Umwelt auch im Jahr 2024 an erster Stelle. Den Planeten zu schützen – und die Gemeinschaft, in der wir tätig sind – ist uns ein wichtiges Thema und wir planen verschiedene Projekte, um unsere Green Mission weiter zu entwickeln.

Darüber hinaus ist in den letzten Jahren die Aufmerksamkeit für diese Aspekte sowohl in europäischen als auch außereuropäischen Märkten sehr hoch. Es wurden zum Beispiel einige Vorschriften eingeführt (wie die europäischen Richtlinien CSRD und CSDDD zur Förderung eines verantwortungsbewussten unternehmerischen Verhaltens gegenüber Umwelt und Menschenrechten), die Unternehmen dazu drängen, sich zunehmend klar und transparent zu Umwelt-, Sozial- und Governance-Themen zu äußern. Ebenso zeigen sich auch die anspruchsvollsten Kunden an die Umweltauswirkung der Produktion und des erworbenen Produkts interessiert.

Deshalb haben wir eine Reihe von Maßnahmen geplant, um einen effektiven Weg für nachhaltige Entwicklung aufzubauen. Ein Weg, den wir ab sofort einschlagen möchten, auch ohne gesetzliche Verpflichtung, weil wir den Zeitplan vorantreiben wollen, unseren Kunden immer genauere und aktualisierte Daten über unsere Aktivitäten liefern möchten, aber vor allem, weil wir konkrete Ziele für die ESG-Entwicklung setzen wollen.

Das erste Projekt, das wir angehen wollen, zielt darauf ab, unsere aktuelle Umweltauswirkung zu vermessen. Eine grundlegende Maßnahme, um den Ausgangspunkt für zukünftige Maßnahmen zu bestimmen und konkrete Verbesserungsziele festzulegen.

Wir haben daher mit der Berechnung der CO2-Emissionen unserer Organisation angefangen, aber auch mit der Entwicklung eines Tools, das die für die Produktion der Produkte unserer Kunden erforderlichen Emissionen berechnet.

Metal’s und Umwelt: Engagement für das Jahr 2024

Die wichtigsten Projekte unseres grünen Weges für das erste Halbjahr 2024 werden zwei sein: die Vermessung des CO2-Fußabdrucks des Unternehmens – begonnen im Januar 2024 – und die Entwicklung eines LCA-Tools. Diese Aktivitäten werden dank der Unterstützung externer, auf diesem Gebiet spezialisierter Unternehmen durchgeführt.

Schauen wir mal, wie.

1. Vermessung des CO2-Fußabdrucks des Unternehmens

Die Messung des CO2-Fußabdrucks (buchstäblich “Kohlenstoff-Fußabdruck”) ermöglicht es uns, die genaue Menge an Kohlendioxid (CO2) – sowohl direkt als auch indirekt – zu berechnen, die wir jeden Tag in die Atmosphäre freisetzen.

Die Berechnung der Unternehmensemissionen erfolgt gemäß dem internationalen Standard “Greenhouse Gas Protocol” (GHGP), einem weltweiten Referenzrahmen zu Vermessung und Verwaltung von Treibhausgasemissionen (THG), die aus den Aktivitäten öffentlicher oder privater Unternehmen entstehen. Alles basiert auf einer standardisierten Methode – im “Corporate Standard” festgelegt -, die die Unternehmensemissionen in Kategorien einteilt:

Scope 1: Umfasst die direkten Emissionen, die das Unternehmen durch Produktionsprozesse und den Firmenfuhrpark verursacht. Zur Datenerfassung werden beispielsweise Energierechnungen, verschiedene Unternehmensrechnungen und Verbrauchsüberwachungssysteme analysiert, wobei auch der Kraftstoffverbrauch und die Reisedistanzen berücksichtigt werden.
Scope 2: Stellt die indirekten Emissionen dar, die von einem externen Lieferanten erzeugt werden (sowohl für elektrische als auch thermische Energie). Um die erforderlichen Informationen zu erhalten, werden Rechnungen und Versorgungsverträge verglichen oder Zählerstände, Wechselrichter- und GSE-Berichte (falls Photovoltaikanlagen vorhanden sind) ausgelesen.
Scope 3: Berücksichtigt alle anderen Formen indirekter Emissionen, die nicht in Scope 2 enthalten sind, wie z.B. gekaufte Güter, Warentransporte, Geschäftsreisen und Investitionen. Es gibt insgesamt 15 Scope-3-Kategorien, die je nach Geschäftstyp bewertet werden müssen.

Die Kalulation betrifft daher alle Bereiche unserer Tätigkeit und umfasst auch unsere Lieferanten. Daher erfordert sie einige Monate Entwicklung, aber die Ergebnisse werden bereits in diesem Monat (Mai 2024) erwartet

2. Entwicklung eines LCA-Tools für die hergestellten Produkte

Im gleichen Zeitraum werden wir uns auch auf die Entwicklung eines LCA-Tools (Life Cycle Assessment) konzentrieren. Was ist das? Es handelt sich um ein sehr wichtiges Instrument, das es uns ermöglichen wird, die Auswirkungen jedes Produkts, das bei Metal’s hergestellt wird, während seines gesamten Lebenszyklus zu verstehen, angefangen von der Edelstahlgewinnung für die Halbfertigprodukte (und eventuell anderen Rohstoffen, die mit komplexen Baugruppen verbunden sind), über die Produktion, den Transport und bis zur Lieferung an unseren Kunden.

Damit können wir unseren Kunden präzise und spezifische Informationen zu jedem verkauften Produkt bieten. Zur Berechnung der CO2-Emissionen jedes hergestellten Artikels werden eine Reihe von Daten analysiert. Insbesondere bewertet das Tool:

die Art des verwendeten Edelstahls und der anderen Materialien;
interne und externe Verarbeitungsprozesse;
der Transport der Rohstoffe zu unserem Standort;
die Art und Weise vom Transport zu unseren Kunden.

Auch in diesem Fall werden einige Maßnahmen direkt unsere Lieferanten einbeziehen, um möglichst genaue Messungen zu gewährleisten.

Nachhaltigkeit ist ein Thema, das uns am Herzen liegt

Was wir gerade beschrieben haben, ist nur der Anfang eines langen Weges zugunsten der Nachhaltigkeit, den wir bereits seit einiger Zeit eingeschlagen haben und der Teil unserer Green Mission ist. Die wahre Herausforderung in den kommenden Jahren wird darin bestehen, alle notwendigen Maßnahmen und Eingriffe umzusetzen, um uns weiterhin im Bereich ESG – das heißt in Umwelt-, Sozial- und Governance-Programmen zu verbessern.

Bis heute können wir bei Metal’s mit unserem Weg zur Nachhaltigkeit zufrieden sein. Insbesondere haben wir:

Ein Umweltmanagementsystem implementiert (unter Einhaltung der Richtlinien gemäß ISO 14001), um eine kontinuierliche Überwachung der Umweltauswirkungen unserer Aktivitäten zu gewährleisten;
Unser Maschinenpark mit zunehmend effizienteren Geräten ausgestattet;
Photovoltaikpaneele installiert, um mehr Energie aus erneuerbaren Quellen zu verwenden;
Eine neue Anlage zur Selbstproduktion von Stickstoff gestartet.

Im sozialen Bereich haben wir – neben den verschiedenen schon vorhandenen Fürsorgeinstrumenten zur Unterstützung der Mitarbeiter und zur besseren Vereinbarkeit von Berufs- und Familienleben – bereits im Jahr 2018 die ISO 45001-Zertifizierung für Managementsysteme für Arbeitssicherheit und Gesundheitsschutz erhalten.

Aber das reicht uns nicht: bei Metal’s werden wir weiterhin alle erforderlichen Maßnahmen ergreifen, um uns zu verbessern, indem wir alle internen und externen Interessengruppen in eine umfassende Bewertung von Risiken und Chancen einbeziehen.

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Wenn Ihnen Nachhaltigkeit genauso am Herzen liegt wie uns und Sie nach einem seriösen Partner suchen, der bereits in der Entwicklung guter nachhaltiger Praktiken engagiert ist, dann vertrauen Sie Metal’s, um Ihre Projekte zu realisieren.

Fallbeispiel Metal’s: Wie wir die Produktion mit automatischer Bearbeitung verbessert haben

Fallstudie zur automatisierten Bearbeitung

Bei Metal’s stellen wir einfache und komplexe Baugruppen, Halbfertigprodukte, Teile und Komponenten aus Edelstahl her. Wir verarbeiten Stahl, aber wir kümmern uns auch um die Entwicklungs- und technische Phase und beraten unsere Kunden über Verbesserungen, um die Bearbeitungszeiten zu optimieren oder die Produktionskosten zu senken, natürlich ohne die Qualität zu beeinträchtigen. Unser Job ist voller Herausforderungen: Wir führen nicht nur den Auftrag unserer Kunden aus, sondern übernehmen den gesamten logistischen Prozess. Wir halten uns immer an die Vereinbarungen, das Budget und produzieren (oder montieren) termingerecht die gewünschten Mengen. In bestimmten Fällen greifen wir sogar selbst ein und machen dem Kunden Vorschläge zur Feinabstimmung des Projekts, um das Beste aus der Produktion herauszuholen und so die Kosten zu begrenzen und die Lieferzeiten zu verkürzen.

Verbesserte Produktionseffizienz durch automatisierte Verarbeitung: eine Fallgeschichte von Metal‘s

Im Hinblick auf eine kontinuierliche Verbesserung schlagen wir wenn möglich auch Verbesserungen im Produktionsprozess vor.

Insbesondere an dem in diesem Artikel beschriebenen Fall können Sie sehen, wie wir eingreifen können, um die Verarbeitung eines Produkts zu optimieren und so Arbeitszeiten und Kosten zu reduzieren.

Der Fall und der Vorschlag in Kürze: eine umfassende Änderung des Produktionsprozesses zur Kosten- und Zeiteinsparung

Für einen Großkunden aus der Lebensmittelbranche, der sich seit Jahren auf Metal’s bei der Herstellung von Friteusen und Öfen verlässt, haben wir eine Änderung des Schweißverfahrens geprüft.

Vor der von uns vorgeschlagenen Innovation war dies ein handwerkliches Verfahren, das menschliches Eingreifen erforderte. Wir schlugen daher eine neue Art der Verarbeitung vor, die auch dem Bedürfnis des Kunden nach Verbesserung des Endprodukts bei gleichzeitiger Kosten- und Zeitersparnis entspricht.

Unser Vorschlag: Zeit- und Kostenersparnis durch robotergestütztes Laserschweißen

Unsere technische Abteilung schlug vor, den Bearbeitungsprozess zu standardisieren und die Arbeit durch das schnellere und kostengünstigere Roboter-Laserschweißen zu ersetzen.

Der Laser überhitzt die Oberflächen nicht wie beim manuellen Schweißen, er ist präziser – da er auf einen bestimmten Bereich einwirkt – und schneller – die beste Methode für die Herstellung von Friteusen und Öfen, zwei Produkte mit empfindlichen Belastungsanforderungen.

Know-how und Technik

Nachdem der Vorschlag angenommen wurde, konnte der Kunde von den Vorteilen eines innovativen Produktionsverfahrens profitieren – ohne zusätzliche Investitionen, was zu verbesserten Produkten sowohl in Bezug auf die Ästhetik als auch auf die Funktionalität führte.

Tests und Prototypen zur Überprüfung der Produktqualität

Bevor in diesem Projekt die Option der automatisierten Bearbeitung vorgeschlagen wurde, bewertete unsere technische Abteilung alle tatsächlichen Vorteile der vorgeschlagenen Lösung, indem sie verschiedene Bedingungen simulierte. Durch eine Reihe von Tests haben die Ingenieure die Vorteile für die Produktion ermittelt, die nicht überzeugenden Optionen verworfen und auch die besten Optionen zur Reduzierung der Arbeitszeiten bewertet.

Erst mit dem Prototyping des Produkts wurde bestätigt, dass das neue Produktionsverfahren weder das Aussehen noch die Qualität der bereits auf dem Markt befindlichen Produkte verändern würde. Der Prototyp ermöglichte es dem Kunden, die Qualität der vorgeschlagenen Lösung selbst zu testen und seine Ästhetik, Funktionalität und Stabilität zu bewerten. Darüber hinaus konnten wir zeigen, dass die automatisierte Verarbeitung schneller ist und dadurch weniger Material verschwendet wird.

„Bei diesem speziellen Projekt ergriff unsere technische Abteilung die Initiative, um dem Kunden die Vorteile der Automatisierung aufzuzeigen und schlug die Umwandlung des derzeitigen manuellen Prozesses in einen automatisierten vor. Zunächst erläuterten wir dem Kunden die Vorteile, die er daraus ziehen könnte, sowohl hinsichtlich der Kosten als auch der Produktionsgeschwindigkeit. Die anfänglichen Bedenken hinsichtlich dieser Änderung, die auf der Ungewissheit hinsichtlich Ästhetik und Qualität des Produkts beruhten, wurden schnell durch die Erstellung eines Prototyps ausgeräumt, der zeigte, dass das Produkt alle erwarteten Standards erfüllte. Der Prototyp diente auch dazu, die Benutzerfreundlichkeit des Produkts sowie seine Solidität und Funktionalität zu überprüfen“. – Luca Regazzo, Technischer Vertriebsleiter.

Die Vorteile der automatisierten Verarbeitung

Alle Änderungen – vom Kunden angefordert oder von Metal‘s technischen Abteilung vorgeschlagen – beeinträchtigen niemals den Produktionsprozess. Wenn es um die Einführung eines neuen Bearbeitungsvorgangs – wie in diesem Fall – oder um Verbesserungen zur Optimierung von Kosten, Produktion und Verarbeitung geht, erfolgt die Bearbeitung zügig und unter Einhaltung der vereinbarten Fristen.

In diesem Fall konnten die Arbeitszeiten dank der Automatisierung sogar noch verbessert werden, und unser Kunde konnte von den Vorteilen der automatisierten Bearbeitung profitieren. Die Lasertechnologie bietet nämlich Genauigkeit, Schnelligkeit und eine hohe Bearbeitungsleistung, die sich auch an die Bearbeitung komplexer Oberflächen anpassen lässt. Die Integration des Laserschweißens in dieses Projekt ermöglichte es uns daher, den gesamten Prozess zu beschleunigen und eine präzisere Bearbeitung sowie einen geringeren Materialabfall zu erzielen, wodurch die Arbeitsqualität und die Kosten optimiert wurden.

Heute ist der Maschinenpark von Metal’s mit Geräten der neuesten Generation ausgestattet, die 24 Stunden am Tag in Betrieb sind. Ein wachsender Maschinenpark, denn unser Ziel ist es, die Bearbeitung zu perfektionieren und unseren Kunden die besten Möglichkeiten auf dem Markt zu bieten. In dieser Fallstudie haben wir ein Beispiel dafür angeführt, was wir mit unserem Wissen und unserer Technik für Sie tun können, um Ihnen bei Wachstum und Verbesserung Ihrer Produktion zu helfen.

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Kollaborierende Roboter bei Maschinenherstellung

Kollaborationsroboter (oder Cobots) wurden entwickelt, um die Interaktion zwischen Maschine und Mensch in der Produktionsumgebung zu fördern.

Sie wurden Ende der 1990er Jahre von zwei Professoren der Northwestern University, J. Edward Colgate und Michael Peshkin, entwickelt und sind seitdem immer leistungsfähiger und sicherer geworden. Das dänische Unternehmen Universal Robots brachte sie in den 2000er Jahren auf den Markt, verkaufte 2008 das erste Produkt und öffnete damit die Tür zur intelligenten Fertigung.

Doch wie läuft die Zusammenarbeit zwischen Mensch und Maschine ab? Wie unterscheiden sie sich von herkömmlichen Robotern? Und können sie die Produktion wirklich verbessern? In diesem Artikel werden wir all diese Fragen beantworten.

Cobots-Roboter: was sie sind, Unterschiede zu Robotern und Hauptmerkmale

Kollaborationsroboter sind innovative Roboter, die die Zusammenarbeit und Interaktion zwischen Arbeiter und Maschine erleichtern sollen. Das heißt, sie können den Betreiber entlasten und ihn bei den riskantesten und schwersten Aufgaben unterstützen.

Diese Zusammenarbeit wird durch einige grundlegende Merkmale ermöglicht, die Cobots von herkömmlichen Robotern unterscheiden (z. B. Leichtigkeit, Design, innovative Ausrüstung mit Sicherheitssensoren). Zum einen erleichtern sie die Integration der Maschine in den Arbeitsplatz und zum anderen erhöhen sie ihre (künstliche) Intelligenz, um die Produktivität durch die Automatisierung fast aller Aufgaben zu verbessern und zu maximieren.

Die wichtigsten Unterschiede zu herkömmlichen Robotern

Cobots unterscheiden sich von klassischen Robotern durch ihre Flexibilität und Leichtigkeit. Roboter sind in der Regel massiv, schwer und stationär. Sie nehmen große Räume ein, und Menschen müssen einen angemessenen Abstand zu ihnen einhalten und die durch Sicherheitsbarrieren abgesteckten Grenzen respektieren.
Kollaborative Roboter hingegen sind eine echte Revolution in der Welt der Industrierobotik. Sie sind leicht, kompakt und haben ein anthropomorphes Design, das einige menschliche Züge nachahmt. Einige dieser Cobots zeichnen zum Beispiel die Merkmale des Arms nach und kopieren sogar dessen Bewegungen.

Außerdem können Cobots den Raum mit Menschen teilen, wenn die Arbeitsbereiche dies zulassen. Sie sind nämlich so konzipiert, dass der Arbeiter verschiedene Aufgaben in engem Kontakt mit der Maschine ausführen kann, und werden – nach einer Risikoanalyse – in den meisten Fällen ohne Schutzbarrieren und in völliger Sicherheit eingesetzt.

Was die Produktivität betrifft, so sind die traditionellen Roboter bei großen Stückzahlen sehr leistungsfähig, zeichnen sich aber durch eine hohe Steifigkeit aus. Cobots hingegen sind flexibel und lassen sich auch bei unterschiedlichen Aufgaben leicht einsetzen.

Merkmale, die Cobots einzigartig machen

Kollaborative Roboter lassen sich leichter in eine Arbeitsumgebung einfügen als herkömmliche Roboter (für die – neben den bereits erwähnten Schutzbarrieren – passende Räumlichkeiten erforderlich sind). Sie sind vielseitig und programmierbar, um verschiedene, insbesondere anstrengende Aufgaben in herausfordernde Umgebungen auszuführen und automatisieren die für den Arbeiter mühsamen und repetitiven Aufgaben.

Die Nähe zwischen Mensch und Maschine ist auch deshalb von Vorteil, weil die Erfahrung des Arbeiters mit der Präzision und Ausdauer des Roboters kombiniert werden kann. Beide arbeiten an denselben Bauteilen, aber mit unterschiedlichen Aufgaben, wodurch die Produktion gesteigert und die Fehlerquote gesenkt wird.

Dank der geringen Größe dieser mechanischen Arme werden die Produktionsabläufe nicht verändert und sie sind schnell zu installieren. Sie erfordern keine besonderen elektrischen Anpassungen. Dank der einfachen und intuitiven Programmierschnittstelle können die Cobots außerdem perfekt in eine bestehende Produktionslinie integriert werden und alle Arbeiter (auch ohne vorherige Erfahrung mit kollaborativer Robotik) können ihre Funktionen schnell einrichten.

Und schließlich verbrauchen Cobots wenig Energie und minimieren so Verschwendungen.

Zusammenfassend lässt sich sagen, dass Cobots Folgendes bieten:

innovatives Design;
Flexibilität;
Leichtigkeit in Struktur und Bewegung;
einfache Programmierung;
erhöhte Sicherheit;
begrenzte Grundfläche;
Zusammenarbeit mit den Arbeitnehmern.

Alles Eigenschaften, die sie zu einzigartigen und hervorragenden Verbündeten bei der Steigerung der Produktivität machen.

Die “Sicherheitsfrage”

Die Sicherheit von Cobots ist ein Thema, das weitere Untersuchungen verdient. Wie wir schon erwähnt haben, erfordern die meisten kollaborierenden Roboter keine Absperrungen, Vorsichtsmaßnahmen sind dennoch erforderlich, um die absolute Sicherheit des Personals zu gewährleisten.

Eine dieser Maßnahmen ist die Geschwindigkeitsbegrenzung, wie sie in der technischen Norm UNI EN ISO 10218-2:2011 in der Maschinenrichtlinie 2006/42/EG enthalten gefordert wird. Die Norm schreibt vor, dass der Cobot so eingerichtet sein muss, dass er seine Aktionen und Bewegungen abhängig von der Anwesenheit des Menschen ändert. So kann die Maschine die Geschwindigkeit reduzieren, sobald eine Person den Arbeitsbereich betritt, und nach dem Verlassen des Bereichs wieder zum Normalbetrieb zurückkehren.

All dies ist dank hochentwickelter und zuverlässiger Sensoren und Bewegungssteuerungssysteme möglich, die die Anwesenheit von Menschen (und anderen Hindernissen) im Arbeitsbereich genau und sofort erkennen.
Einige Cobots sind mit weiteren nützlichen Sicherheitseinrichtungen ausgestattet, wie z. B. einer empfindlichen Oberfläche, die bei Kontakt mit Personen sofort stoppt, und einer Begrenzung der Werkzeugausrichtung, falls der Betreiber einen Gefahrenbereich betritt.

Kollaborative Robotik und Industrie: Welche Zukunft?

Der Industriesektor ist sich der positiven Auswirkungen bewusst, die Cobots und ganz allgemein die kollaborative Robotik am Arbeitsplatz haben können.

Die Zusammenarbeit zwischen Menschen und Maschine kann die Arbeitnehmer von bestimmten schweren, sich wiederholenden und risikoreichen Aufgaben entlasten und es ihnen ermöglichen, sich auf andere Tätigkeiten zu konzentrieren. Darüber hinaus können Cobots in verschiedenen Projekten eingesetzt werden, um Zeit und Gesamtkosten zu reduzieren, ganz zu schweigen von den Energieeinsparungen beim Gesamtverbrauch.

Die Sensoren, mit denen sie ausgestattet sind, sind so empfindlich, dass sie in allen Phasen des Fertigungsprozesses ein Höchstmaß an Präzision gewährleisten und die Qualität und Genauigkeit der Produktion sicherstellen.
Aus diesem Grund ist die Anschaffung dieser neuen intelligenten Maschinen ein wachsender Trend. Die Studie Global Collaborative Robot Market – 2023 von Interact Analysis schätzt, dass der globale Markt für kollaborative Roboter bis 2028 ein Volumen von 10,8 Milliarden US-Dollar erreichen wird, mit einem jährlichen Wachstum von 40,1%.

Warum Cobot-Roboter in der Metall- und metallverarbeitenden Industrie einsetzen?

Wie wir gesehen haben, kann der Einsatz von Cobots in Ihrem Maschinenpark die Produktion innovativ verbessern, aber vor allem den Betreiber bei den gefährlichsten oder schwersten Arbeiten unterstützen.

Die kollaborative Robotik kann problemlos in verschiedenen Sektoren eingesetzt werden, darunter im Maschinenbau oder in der Metallindustrie. Es handelt sich um eine Innovation, die den Anforderungen der intelligenten Fertigung – intelligentes Management von Prozessen und Menschen – am besten gerecht wird und es uns ermöglicht, mit der Zeit Schritt zu halten und stets Produkte anzubieten, die den sich wandelnden Anforderungen des Marktes gerecht werden.

Vor allem im mechanischen und metallurgischen Bereich können Cobots die Präzision von Bearbeitungsvorgängen verbessern und das Fehlerrisiko minimieren. Sie sind in den folgenden Phasen nützlich:

Montage: für den Zusammenbau von Teilen aus Metall, Kunststoff und anderen Materialien; Verschrauben und Befestigen verschiedener Komponenten.
Schweißen: zum sicheren Schweißen von Bauteilen in verschiedenen Verfahren (einschließlich Lasertechnik).
Handhabung: zur Automatisierung des Be- und Entladens von Material.

Somit sind kollaborierende Roboter eine Spitzentechnologie, die die Unternehmensleistung und den Produktionsprozess verbessern kann, ohne den Menschen zu ersetzen, sondern vielmehr seine Arbeit zu perfektionieren.

Bei Metal’s sind wir dabei, Projekte abzuschließen, die den Einsatz von Cobots zur Automatisierung verschiedener Phasen unseres Prozesses vorsehen, insbesondere zur Durchführung von Vorgängen wie:

MIG- und WIG-Schweißen;
Laserschweißen;
Bürsten;
Kondensatorentladungsschweißen.

Die kollaborative Robotik kann nahtlos in die bestehende Produktionslinie integriert werden, um komplexe Aufgaben auszuführen, die ein hohes Maß an Präzision und Qualität der Verarbeitung erfordern. Sie können die Betreiber von anstrengenden Aufgaben entlasten, die Endbearbeitung (Erhöhung des Präzisionsniveaus), die Beständigkeit der Produktion verbessern und unseren Maschinenpark weiter erneuern.

Möchten Sie mehr wissen?

Verlassen Sie sich bei Ihren Projekten auf Metal’s: wir fertigen und montieren komplette Anlagen, Maschinen und Geräte nach Ihren Projekten und mit modernsten Maschinen, um eine termingerechte Produktion zu gewährleisten.

Auf dem Weg zur Internorga

Wir freuen uns sehr, Ihnen mitteilen zu können, dass wir ab morgen an der renommierten Internorga-Messe in Hamburg teilnehmen werden!

Die Internorga ist der ultimative Treffpunkt für die Gastgewerbe- und Lebensmittelindustrie und vereint Innovatoren, Experten und Enthusiasten aus der ganzen Welt.
Vom 8. März bis zum 12. März begrüßen wir Besucher in Halle B7, Stand 516.
Es wird eine großartige Gelegenheit für uns sein, uns mit Branchenführern zu vernetzen, aufkommende Trends in der Welt des Gastgewerbes zu erkunden, aber vor allem darauf hinzuweisen, wie wir Unternehmen bei der Herstellung von Edelstahlkomponenten, Baugruppen und Maschinenteilen unterstützen können.

Wenn Sie die Internorga besuchen, schauen Sie doch an unserem Stand vorbei.

Wir sehen uns in Hamburg!