Deformazione mediante stampaggio dell’acciaio inox: cos’è e come impiegarlo nelle proprie realizzazioni

stampaggio acciaio inox

Lo stampaggio dell’acciaio inox è una lavorazione che consente di dare una forma particolare al metallo. Si possono realizzare profili geometrici, anche complessi, senza eccessivi sprechi di materiale, mantenendo invariate tutte le preziose caratteristiche dell’acciaio inossidabile.

Per effettuare lo stampaggio servono macchinari all’avanguardia, oltre a una profonda conoscenza del metallo e della sua lavorazione, valutando – caso per caso – le opzioni migliori da seguire per rispondere alle specifiche esigenze del mercato di riferimento.

In questo articolo spieghiamo meglio cos’è lo stampaggio dell’acciaio inox, le caratteristiche, i vantaggi, i settori d’impiego e le differenze tra le lavorazioni a caldo e a freddo.

Cos’è lo stampaggio dell’acciaio inox?

Come anticipato, lo stampaggio dell’acciaio inossidabile è una lavorazione che consente di deformare e/o trasformare il metallo per ottenere una sagoma prestabilita attraverso l’uso di stampi adeguati, la sollecitazione delle presse e l’impiego di altri strumenti applicati agli stampi (come i punzoni, per esempio, utili per realizzare fori, incisioni e rilievi).

Lo stampaggio dell’acciaio si esegue su oggetti di grandi e di piccole dimensioni, comprese le parti di macchinari o i componenti con spessori differenti. Allo stampaggio a freddo si associa anche l’imbutitura, una particolare tecnica di lavorazione a pressa che restituisce al foglio di acciaio inox una forma scatolare o a coppa.

I vantaggi dello stampaggio

Lo stampaggio permette una produzione versatile e conveniente di semilavorati, componenti e assiemi complessi in grandi quantità, assicurando rapidità ed efficienza. Lavorando di precisione, si evitano sprechi di materiale, riducendo così anche i costi finali dell’intera trasformazione del prodotto.

Perché utilizzarla proprio sull’acciaio inossidabile? Perché l’inox è un metallo resistente, durevole, robusto e che ben si presta a questo tipo di procedimento. Consente realizzazioni accurate che si adattano a un’ampia varietà di mercati, necessità produttive e personalizzazioni.

I settori d’impiego

Lo stampaggio è una pratica rigorosa e precisa utilizzata in differenti settori, tra cui l’alimentare, l’automotive, il petrolchimico o il chimico, solo per citarne alcuni. Ambiti in cui l’acciaio inossidabile viene scelto per le sue indiscutibili peculiarità, tra cui la robustezza, la resistenza meccanica e la longevità.

Stampaggio dell’acciaio a caldo e a freddo: quali differenze?

Di solito, lo stampaggio dell’acciaio è un processo che prevede diverse fasi di lavorazione, tra cui:

  • la creazione di uno stampo che rispetti il design e la forma concordata con il cliente;
  • il montaggio dello stampo sulla macchina (e di eventuali accessori);
  • il caricamento del foglio di acciaio;
  • l’inizio della lavorazione, che può avvenire sia a caldo che a freddo.

In particolare, con lo stampaggio a caldo il foglio di metallo è sottoposto ad alte temperature. Esistono poi diversi metodi per eseguire questa pratica. Lo stampaggio a caldo diretto, per esempio, prevede che il foglio sia scaldato, trasferito su uno stampo freddo e poi elaborato; mentre con lo stampaggio a caldo indiretto, l’inox subisce un processo di “riscaldamento” sia prima che dopo la stampa. Questa opzione è utilizzata soprattutto per la creazione di geometrie complesse o – con la tecnica dell’imbutitura – per le lavorazioni profonde, come per esempio la realizzazione di vasche per il gelato.

Attraverso lo stampaggio a freddo, invece, il materiale viene trattato a temperatura ambiente. Se si utilizzano le macchine idrauliche, nello specifico, l’acciaio inox viene collocato tra il punzone e lo stampo così da sottoporre il materiale alla forza deformante delle presse, raggiungendo anche profondità elevate. Un procedimento più veloce, scelto soprattutto per la produzione di componenti di piccole dimensioni, in serie o con spessori differenti.

Stampaggio dell’acciaio inox: meglio a freddo o caldo?

La scelta tra le due tipologie di trattamento può variare in base alle forme – semplici o complesse – da realizzare. È importante, però, che questa lavorazione sia eseguita a regola d’arte. La creazione dello stampo, in particolare, è fondamentale per assicurare che ogni operazione si svolga nel modo corretto per prevenire intoppi, fermi di produzione, sprechi e difetti al metallo.

stampaggio acciaio inox

Stampaggio dell’acciaio inox, l’arte di dare forma e personalizzare un elemento

Grazie allo stampaggio dell’acciaio si possono realizzare componenti personalizzati, anche in grandi quantità, con precisione e massima affidabilità. Come anticipato, esistono differenti macchinari per effettuare questa lavorazione, sia a caldo che a freddo, e non tutte le aziende che operano con l’acciaio dispongono di tutta l’attrezzatura necessaria per completare ogni processo.

In Metal’s, invece, abbiamo un parco macchine con strumentazioni per lo stampaggio dell’acciaio inossidabile. Le macchine idrauliche vantano una potenza-pressione di 1000 tonnellate, mentre quelle meccaniche possono arrivare fino a 400 tonnellate. Caratteristiche importanti che – se necessario – ci consentono di effettuare anche imbutiture più profonde, precise ed estese, senza arrecare danno al materiale (come pieghe o rotture).

Queste tecnologie all’avanguardia e professionali ci permettono di soddisfare le crescenti richieste dei clienti che necessitano di particolari design o esigenze personalizzate. Tra queste, per esempio, le aziende che operano nel settore alimentare e che producono forni, lavastoviglie e altre attrezzature professionali per la ristorazione. Per quanto riguarda la preparazione e la realizzazione degli stampi, possiamo muoverci sia su progetti esistenti – magari suggerendo eventuali migliorie e implementazioni – che studiarne di nuovi, insieme al cliente e al nostro team di tecnici, per ottimizzare i costi e armonizzare il processo.

Lo stampaggio dell’inox è una lavorazione che, di solito, si adatta a grosse produzioni e che, una volta concordati gli stampi per l’imbutitura, procede con rapidità. A tal proposito, gli stampi su misura consentono di ottenere componenti di alta qualità e senza imperfezioni, velocizzando di molto la produzione.

Il cliente, poi, può aggiungere altre lavorazioni come il decapaggio e la passivazione (per rimuovere le impurità e migliorare la resistenza alla corrosione), o trattamenti superficiali come la pallinatura e la satinatura (per migliorare l’estetica), oltre al lavaggio finale delle superfici. Processi che possono essere opzionali o necessari. Per i settori medicali, per esempio, è indispensabile che le superfici vengano trattate mediante spazzolatura, una finitura che garantisce una maggiore sicurezza a livello igienico (così come indicato nel decreto n. 269 del 12 dicembre 2007).
L’ideale per offrire prodotti sicuri, che rispettano le normative vigenti nel mercato di destinazione e che soddisfano ogni richiesta del committente. Trattamenti che in Metal’s possiamo valutare e concordare insieme per raggiungere tutti gli obiettivi prestabiliti, ottimizzando l’intero processo.

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Case history Metal’s: saldatura, un processo automatizzato certificato ISO 3834-2

saldatura un processo robotizzato certificato caso studio

In Metal’s possiamo eseguire commesse con saldatura certificata, per soddisfare le esigenze specifiche dei nostri clienti.

Disponiamo, infatti, di un ampio parco macchine, completo di sistemi automatizzati che ci consentono di certificare determinate lavorazioni, oltre a migliorare la produzione e velocizzare le operazioni per rispettare sempre le tempistiche concordate.

Ponendoci come unico referente, possiamo curare con minuzia ogni dettaglio e suggerire le azioni applicabili per perfezionare un progetto, sia a livello produttivo che dal punto di vista dei costi e della logistica. Uno dei nostri obiettivi, infatti, è quello di ottimizzare l’intero processo rendendo ogni fase sempre più sostenibile, anche per quanto riguarda il trasporto.

In questo caso studio, ti spieghiamo come possiamo fornirti semilavorati e assiemi complessi saldati completi di certificazione. Inoltre, ti illustriamo quali sono i vantaggi di un sistema completamente pianificato e organizzato.

Prodotti saldati certificati e un’organizzazione minuziosa della logistica: una case history Metal’s

Ogni progetto si concretizza dopo la valutazione da parte del nostro ufficio tecnico, anche partendo da un’idea del committente. In questo modo, possiamo esaminarne la fattibilità produttiva e verificare la presenza di eventuali criticità, mantenendo sempre un rapporto attivo e collaborativo. Se necessario, suggeriamo eventuali implementazioni per abbattere i costi, migliorare le tempistiche di produzione o per garantire una maggiore sostenibilità nel trasporto.
È stato così, per esempio, nel caso di un importante cliente del settore Food Processing che necessitava di una soluzione certificata.

Il caso e il suggerimento in breve: necessità di eliminare gli interstizi

Una nota azienda tedesca con distribuzione internazionale ci ha chiesto di realizzare un forno con zone di saldatura stagne, prive di interstizi, in tre dimensioni differenti.

L’obiettivo? Evitare l’annidamento dei residui di cottura nelle aree difficili da pulire (come, per esempio, gli spazi di separazione tra due componenti, gli angoli o le piccole fessure che scatenano l’ossidazione del materiale) e aumentare la vita del prodotto.

La nostra proposta: saldatura robotizzata, mirata e certificata

Per soddisfare le richieste dell’acquirente – compresa la produzione continuativa di circa 6000 pezzi in un anno – abbiamo proposto un processo robotizzato di saldatura interna.Si tratta di una lavorazione precisa, focalizzata sulle zone di funzione dei componenti del forno, che ha ci permesso di chiudere gli interstizidell’accoppiamento (ovvero gli spazi vuoti che si possono formare tra le parti, in cui si può depositare lo sporco o i residui di cottura).

Test e prototipi per un risultato eccellente

Prima di iniziare la produzione in serie, come per ogni progetto, sono necessari test e prototipi, effettuati sul materiale prescelto (in questo caso si trattava di acciaio inox alimentare). Questo ci permette di soddisfare le richieste del cliente, perfezionando le lavorazioni, velocizzandole ed evitando sprechi.

Per la realizzazione dei forni senza interstizi, oltre a una serie di test di verifica – effettuati in Metal’s – il cliente ha svolto in autonomia anche delle prove esterne di durata in un laboratorio specializzato. Questo ha consentito al cliente di simulare la vita del prodotto in base all’uso di destinazione (considerando fattori come: le condizioni di esercizio, l’ambiente di saturazione, l’umidità e la salinità).

L’avvio della produzione

Superate le verifiche preliminari, ci siamo attivati per sviluppare tutta la parte di industrializzazione. In questa fase, abbiamo creato gli stampi per i tre diversi tipi di forno, le attrezzature di piega e di saldatura. Dopo aver predisposto l’intera configurazione del processo di saldatura, ci siamo dedicati all’ottimizzazione del processo di pulizia mediante decappaggio e passivazione localizzata. Il risultato? Un prodotto dalla superficie liscia, capace di prevenire le contaminazioni e con un ulteriore strato protettivo anticorrosivo.

L’importanza delle certificazioni

Uno dei requisiti fondamentali di questo progetto riguarda le certificazioni. Per quanto concerne la saldatura, in Metal’s disponiamo sia delle certificazioni sulla qualità della lavorazione (EN ISO 3834-2:2021) che sui saldatori (UNI EN ISO 9606-1:2017).

“In progetti come questi, con esigenze specifiche e dettagliate, la fase di test e prototipazione è essenziale per capire se si sta andando nella giusta direzione. Serve tempo per sviluppare la parte di industrializzazione, creare gli stampi, le attrezzature e configurare le lavorazioni al meglio, migliorando i tempi produttivi e realizzare un prodotto perfetto. Anche quando il cliente ha le idee chiare sugli obiettivi da raggiungere, un parere esterno può essere utile per ottenere un risultato migliore. Un processo lungo nelle sue prime fasi, ma che va perfezionato in ogni sua sfaccettatura per soddisfare ogni richiesta del committente, strizzando l’occhio alla sostenibilità”. – Luca Regazzo, Responsabile Tecnico Commerciale.

saldatura un processo robotizzato certificato caso studio

Fornitura, magazzino e logistica: un tassello fondamentale per un processo efficiente e sostenibile

In Metal’s offriamo un servizio di gestione completa della supply chain partendo dall’approvvigionamento delle materie prime fino alla spedizione del prodotto. Nell’ottica di una gestione sostenibile, chi si affida a noi come unico referente può contare anche sull’organizzazione delle forniture, del magazzino e dei trasporti.

Contattiamo i fornitori per ottenere i materiali necessari alla produzione, prepariamo uno stock di sicurezza e organizziamo con il cliente le scadenze per l’invio della merce, così da mantenere sempre attiva la catena e far fronte a possibili periodi di stop o emergenze.

Proprio in quest’ottica – e per non sovraccaricare la produzione – realizziamo con largo anticipo i semilavorati, che assembliamo solo quando si avvicina la data di consegna stabilita nel contratto. Questo ci consente di lavorare in anticipo, fornire un servizio di deposito alla nostra clientela e spedire rispettando le tempistiche concordate.
Offriamo la nostra consulenza per trovare l’imballaggio giusto che impedisca al prodotto di danneggiarsi durante il viaggio in container o lungo il trasporto via terra. Inoltre, pianifichiamo la spedizione, ottimizzando gli spazi (e i relativi costi). A tal proposito, preferiamo inviare il prodotto con carico completo, elaborando soluzioni efficaci e sostenibili per ridurre i costi e gli sprechi, valutando anche sovrapposizione sicure di materiale.

Soluzioni rapide in caso di emergenze

Per quanto riguarda il trasporto, bisogna sempre considerare che gli assiemi e i semilavorati sono voluminosi ma molto leggeri.

Per il cliente tedesco abbiamo predisposto le spedizioni in Europa e in Cina, avanzando due risoluzioni differenti. Per l’Europa si è optato per un sistema di sovrapposizione di due modelli di forno all’interno dello stesso container. Per il deposito in Cina, invece, il nostro ufficio tecnico ha studiato un aggancio da applicare al prodotto per riuscire ad inviare tre pezzi anziché due nel medesimo spazio.

Un’opzione che abbiamo dovuto pianificare di nuovo in tempi celeri perché il trasportatore aveva fornito misure diverse del container. Anche in fase di emergenza, a ridosso di una spedizione, ci siamo riassestati in breve tempo, per riorganizzare gli spazi e far partire comunque l’ordine, nei tempi concordati, assicurandoci che la merce fosse ben imballata e protetta. Una soluzione che ci ha permesso di limitare il numero di spedizioni, ridurre i costi e impattare meno sull’ambiente.

Diversificazione dei mercati: l’importanza della supply chain

supply chain per la diversificazione dei mercati

La gestione della supply chain aziendale, per la diversificazione dei mercati e la crescita del business, mira all’ottimizzazione e all’efficienza di tutte le attività, dalla produzione alla logistica. Un processo complesso, dinamico, volto a raggiungere il risultato prefissato e che, fase dopo fase, coinvolge diverse figure professionali, coordinate tra loro per una gestione efficace e su misura. Indispensabile per chi opera in più settori e produce nuovi prodotti per differenti mercati, diversificandoli.

Vediamo meglio di cosa si tratta, cos’è la supply chain, perché è bene utilizzarla e qual è il metodo adottato da Metal’s in questo ambito.

Cos’è la supply chain e perché applicarla può fare la differenza

Con supply chain si intendono tutte le attività di coordinamento adottate da un’azienda per gestire e ottimizzare le fasi di tutta la catena di lavorazione, dall’approvvigionamento dei materiali all’invio dell’articolo completo. Questi step possono variare da settore a settore, tra le attività incluse si trovano:

  • la consulenza tecnica;
  • la progettazione;
  • la selezione e l’acquisto delle materie prime;
  • il coordinamento dei fornitori;
  • la produzione;
  • la logistica;
  • la spedizione.

Lo scopo di questa pianificazione è offrire al cliente un prodotto di alta qualità, personalizzato, rafforzando ogni fase del processo. Perché ciò sia possibile – e per aumentare la competitività sul mercato – all’interno dell’ecosistema aziendale vengono coinvolte più figure specializzate, dall’ufficio tecnico ai responsabili del controllo del prodotto.

Gli anelli della supply chain

All’interno di questo procedimento si possono distinguere tre importanti fasi, anche note come “anelli della supply chain”, capaci di garantire un flusso completo e continuo. Si tratta di:

  • approvvigionamento: finalizzato a reperire le materie prime necessarie per soddisfare determinate esigenze aziendali (garantendo la qualità e il giusto prezzo);
  • produzione: in cui si lavorano le materie prime, si assemblano eventuali semilavorati, intervenendo manualmente e meccanicamente sugli articoli, rispettando gli standard concordati;
  • distribuzione: per consegnare il prodotto richiesto dal committente, in sicurezza, velocità e nel rispetto delle regole doganali (se la spedizione avviene all’estero).

Per ottenere i massimi benefici, all’interno di ogni fase occorre agire in modo proattivo e tempestivo, prendendo le giuste decisioni e interpretando le diverse necessità.

In cosa consiste il processo di supply chain?

La supply chain si suddivide in una serie di attività che, come anticipato, coinvolgono più figure e settori. In particolare, prevede il susseguirsi di queste fasi:

  • Pianificazione. Conoscere il mercato in cui si opera e le esigenze del committente, permette di pianificare al meglio l’approvvigionamento delle materie prime e le scorte a magazzino per rispettare i costi (o ridurli se possibile), evitare sprechi ed interruzioni nella catena produttiva.
  • Acquisizione. La corretta scelta e gestione dei fornitori è utile per stabilire e mantenere una relazione di fiducia con loro.
  • Produzione. Comprende tutte le fasi di creazione del prodotto. Personale specializzato e macchinari all’avanguardia – anche automatizzati – sono seguiti da un coordinamento puntuale che ottimizza le performance, in condizioni di lavoro eque e sicure.

Logistica. Dall’imballaggio alla spedizione della merce, tutto è pensato per velocizzare le operazioni nel totale rispetto delle normative (valutando il sistema migliore di trasporto e offrendo la documentazione necessaria da presentare alle Dogane).

I vantaggi della supply chain

Saper gestire la supply chain è vantaggioso perché consente di:

  • ottimizzare i tempi;
  • assicurare le massime performance e la corretta fluidità del processo produttivo;
  • potenziare la scelta di partner e fornitori (valutando chi mostra impegno nell’ambiente e nella sostenibilità);
  • ridurre al minimo gli sprechi (e i costi), allineando la domanda con l’offerta.

Inoltre, la supervisione e il coordinamento di tutte le fasi della catena è utile per prevenire e risolvere eventuali rischi e problemi in maniera tempestiva, senza ripercussioni né rallentamenti sulla produzione e la logistica. La resilienza è un fattore importante per la supply chain che consente, per esempio, di trovare una soluzione rapida nel caso in cui il fornitore abbia un ritardo nella spedizione o gli manchi un componente essenziale. A tal proposito, abbiamo spiegato come siamo riusciti a reperire materiali e componenti in una fase di emergenza in una case history dedicata.

supply chain per la diversificazione dei mercati

Supply chain per la diversificazione dei mercati: cos’è indispensabile oggi

Velocità, flessibilità, precisione ed efficienza sono le parole chiave di chi mira alla diversificazione dei mercati nel 2024. Per essere competitivi e imporsi in nuovi settori – sia che si tratti di assiemi complessi, componentistica o merci semilavorate – servono prodotti performanti, di alta qualità, curati in ogni dettaglio, anche nelle fasi successive alla realizzazione della merce. Bisogna, inoltre, garantire ai clienti la produzione nei tempi concordati, prevenendo eventuali rischi (nell’approvvigionamento delle materie prime, per esempio) offrendo sempre una valida soluzione alternativa.
Coordinare i rapporti con più fornitori di materie prime, offrire lavorazioni diversificate e precise in tempi rapidi, testare la qualità del prodotto e pianificare la logistica sono tutte attività che oggi sono fondamentali per emergere e distinguersi sul mercato. A queste si aggiunge la possibilità di una supply chain sostenibilee responsabile che mira a produrre il minimo impatto ambientale (nel rispetto della Corporate sustainability due diligence directive, nota anche come Supply chain act).

Supply chain: l’approccio di Metal’s per la diversificazione dei mercati

Come abbiamo visto, una supply chain ben studiata offre molti vantaggi. In Metal’s, in particolare, questo processo ci permette di proporci come unici referenti di progetto.

Possiamo gestire, infatti, tutta la catena di fornitura offrendo un servizio completo che comprende: consulenza tecnica, progettazione, coordinamento dei fornitori e acquisto delle materie prime, produzione lean, montaggio e test finale. Seguiamo diversi settori industriali, con soluzioni su misura per rispondere a ogni aspettativa e richiesta, verticalizzando le catene di fornitura.

Ci occupiamo anche della logistica e della movimentazione – stoccando nei nostri magazzini anche merci di grandi dimensioni – consegnando le commesse nello stabilimento del cliente e, se necessario, fornendo un imballaggio sicuro e personalizzato. Per quanto riguarda la spedizione possiamo inviare le commesse sia in Italia che all’estero, seguendo tutte le pratiche burocratiche (anche quelle doganali) con la massima convenienza.

In questo modo i nostri clienti potranno concentrarsi sul loro core business, lasciando a noi il coordinamento della produzione e della logistica degli ordini.

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Acciaio inox nei manufatti: come aumentarne la durata?

aumentare durata assiemi complessi acciaio inox

Aumentare la durata dei manufatti e degli assiemi complessi realizzati in acciaio inox è un’opzione importante per chi vuole offrire prodotti di alta qualità, capaci di resistere all’usura e al tempo.

L’acciaio, infatti, è composto da una quantità variabile di metalli come il ferro e il carbonio, oltre al nichel e al cromo. Quest’ultimo, in particolare, crea una patina protettiva (anche nota come “strato passivo”) essenziale contro la corrosione. Ma, pur essendo l’acciaio inossidabile un materiale durevole e che non si deteriora facilmente, va precisato che una scorretta manutenzione, un’errata pulizia o un incidente possono danneggiare lo strato passivo, rovinare la superficie e dare origine a ruggine, macchie e persino all’ossidazione.

Per questo l’ideale è agire in due fasi. La prima è preventiva, programmando durante la produzione uno o più trattamenti mirati e specifici in base all’uso finale del manufatto. La seconda fase, invece, riguarda il post-vendita. In questo caso è il cliente finale che dovrà prendersi cura della superficie dell’acciaio inossidabile, eseguendo sempre una corretta manutenzione del metallo per farlo durare più a lungo.

Nel corso dell’articolo capiremo quali sono le differenti possibilità per aumentare la durata dell’acciaio inox. Vediamole insieme.

Cosa può compromettere la durata dell’acciaio inox?

Prima di rispondere a questa domanda, bisogna sottolineare che l’acciaio inossidabile è una lega:

  • resistente;
  • leggera;
  • facile da pulire;
  • di ridotta manutenzione;
  • ad elevata rimovibilità batterica.

Tutte queste caratteristiche ne fanno un’ottima opzione per realizzare manufatti in acciaio inox e assiemi complessi di alta qualità per diversi settori, dall’industria alimentare a quella farmaceutica.

Ma come si può compromettere una lega così resistente? Esistono diversi fattori che possono incidere sulla sua robustezza e danneggiare lo strato protettivo. In particolare, ci sono quattro differenti situazioni da considerare:

  • Contaminazione chimica: si verifica quando alcune sostanze (contenute nei prodotti chimici come i cloruri, per esempio, o per il contatto con l’acqua salata) danneggiano lo scudo protettivo dell’acciaio inox, rendendolo così suscettibile alla corrosione.
  • Contaminazione ferrosa: si manifesta a causa di una contaminazione con il ferro. Può succedere, infatti, che le particelle di ferro presenti su una superficie o un utensile si depositino sull’acciaio inossidabile scatenando la corrosione galvanica.
  • Temperatura e inquinamento: le alte temperature possono incidere sulla qualità del metallo e creare alcune zone più brunite sullo strato più superficiale; inoltre, l’aria inquinata può contenere sostanze che possono danneggiare lo strato protettivo e innescare la corrosione. 
  • Graffi e danneggiamenti: in fase di manutenzione e pulizia è sempre bene utilizzare prodotti e materiali idonei per non scalfire la protezione assicurata dal cromo.
aumentare durata assiemi complessi acciaio inox

I trattamenti per aumentare la durata dell’acciaio inox

Per far durare a lungo i manufatti e gli assiemi complessi realizzati con l’acciaio inox è possibile valutare una serie di trattamenti specifici, capaci di aumentare la resistenza del metallo e conferirgli una maggiore integrità.

In base alle diverse necessità, si può optare per diversi trattamenti superficiali dell’acciaio come:

  • zincatura: per proteggere i metalli dalla corrosione galvanica;
  • metallizzazione: per aggiungere uno strato di materiale (e una protezione in più);
  • rivestimenti e verniciatura anticorrosione: per migliorare la resistenza e la robustezza della lega con trattamenti e prodotti specifici.

In Metal’s possiamo effettuare trattamenti localizzati che permettono di mantenere in superficie la caratteristica dell’acciaio, altrimenti suscettibile a fenomeni di erosione. Questi processi, però, vengono eseguiti solo su esplicita richiesta del cliente o se previsto per legge. Per esempio, esistono alcuni settori d’impiego, come l’ambito alimentare e medicale, in cui determinati trattamenti – come la zincatura e il decapaggio per immersione (un processo elettrochimico localizzato) – sono necessari a livello normativo.

In particolare, esistono assiemi complessi realizzati per l’ambito HORECA che prevedono sia la spazzolatura che il decappaggio. Per esempio, le saldature per le affettatrici per il banco gastronomia necessitano di pulizia e decapaggio sulle zone a vista. Il cliente però può richiedere un’ulteriore garanzia del prodotto con il decapaggio anche delle aree non visibili.

I vantaggi dei trattamenti sull’acciaio inossidabile

Che siano necessari per legge o richiesti dal cliente, i trattamenti superficiali sull’acciaio inox offrono numerosi benefici. Oltre ad aumentare la durata e la resistenza alla corrosione e all’ossidazione, infatti, sono utili per:

  • uniformare la superficie;
  • migliorare l’estetica del manufatto;
  • eliminare le imperfezioni, le ombreggiature e altri segni;
  • rimuovere le impurità.
aumentare durata assiemi complessi acciaio inox

L’importanza della manutenzione ordinaria per aumentare la durata dell’acciaio inox

I trattamenti superficiali sull’acciaio inossidabile rappresentano una fase preventiva importante, capace di prolungare la vita del metallo, ma anche del manufatto.

L’essenziale è partire sempre da un buon prodotto di base valutando solo tipologie di acciaio inox di ottima qualità. Una volta che, però, il prodotto viene realizzato e venduto al cliente finale, ci sono ancora alcuni accorgimenti da adottare per scongiurare eventuali danni?

Di certo, è fondamentale una corretta manutenzione ordinaria del prodotto, ispezionando ciclicamente il manufatto per scovare eventuali imperfezioni, segni di ruggine o indicazioni di corrosione. Questo permetterà di intervenire con tempestività prima che il materiale subisca danni più seri.

Inoltre, è bene effettuare con regolarità una pulizia profonda delle superfici in acciaio, che può differenziarsi in base al settore di destinazione (ovvero con prodotti specifici e frequenze più o meno scadenzate). Il consiglio è quello di utilizzare solo detergenti non abrasivi e panni morbidi per mantenere integra la superficie del metallo, evitando il più possibile i graffi. Bisogna, poi, proteggere l’acciaio inossidabile dal contatto con le sostanze corrosive (come i cloruri e i prodotti chimici aggressivi) che possono danneggiarlo, minare la sua resistenza e durabilità.

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L’impronta ecologica di Metal’s e i prossimi step per l’ambiente

aumentare durata assiemi complessi acciaio inox

L’ambiente è un tema che ci sta a cuore. Ecco perché nel 2024 in Metal’s abbiamo deciso di ampliare la nostra Green Mission, avviando due nuovi progetti per la sostenibilità:

  • la misurazione della Carbon Footprint per calcolare la quantità diretta e indiretta di anidride carbonica (CO2) che immettiamo nell’atmosfera ogni giorno come azienda;
  • la realizzazione di un LCA tool (Life Cycle Assessment), per conoscere l’impatto ambientale dei prodotti realizzati in Metal’s, in tutto il loro ciclo di vita.

Propositi ambiziosi, che abbiamo delineato in dettaglio nel corso della presentazione del piano biennale per lo sviluppo sostenibile, e che ci serviranno per offrire ai nostri clienti e partner la massima trasparenza rispetto alle attività svolte ogni giorno in Metal’s. In questo articolo presentiamo i primi risultati emersi dall’analisi della Carbon Footprint. I dati riguardano le emissioni del 2023 e sono utili per la stesura del piano di sostenibilità. Vediamoli insieme.

Metal’s e l’impegno sostenibile: i risultati delle misurazioni della Carbon Footprint

Come anticipato, la Carbon Footprint ci consente di determinare con esattezza quali sono state le emissioni di CO2 della nostra organizzazione nel corso dell’anno 2023. Il calcolo è fondato sullo standard internazionale “Greenhouse Gas Protocol” (GHGP), ovvero un metodo standardizzato riconosciuto nella “Corporate Standard” che classifica le emissioni aziendali in 3 categorie:

  • Scope 1: rappresenta le emissioni dirette dell’azienda in cui si analizzano tutti i dati delle bollette energetiche o delle fatture d’acquisto per calcolare le emissioni generate dall’organizzazione attraverso i processi produttivi e la flotta aziendale.
  • Scope 2: rappresenta le emissioni indirette in cui si confrontano i contratti di fornitura e i report GSE (utilizzati negli impianti fotovoltaici) per determinare le emissioni originate da un fornitore esterno.
  • Scope 3: in cui si prendono in esame tutte le altre fonti di emissioni indirette di CO2 per la propria categoria di business (tra cui tutta la catena di approvvigionamento, trasporti di merci, viaggi di lavoro, investimenti).

Vediamo quali sono i dati emersi per Metal’s, uno alla volta.

metals risultati sostenibilità 2023

Scope 1: ecco le tonnellate di CO2 prodotte da Metal’s nel 2023

L’elaborazione dei dati per l’anno 2023 ha evidenziato che la nostra azienda, nel 2023, ha emesso 153 tonnellate di CO2. Nel dettaglio si parla di:

  • 120 tonnellate di gas naturale;
  • 18 tonnellate di benzina per autotrazione;
  • 15 tonnellate di diesel per autotrazione.

È dunque il gas naturale, utilizzato per il riscaldamento, a contribuire per il 78% alle emissioni di CO2 di Scope 1.

Scope 2: quali sono i consumi energetici relativi al 2023?

Per misurare l’esatto valore relativo allo Scope 2 sono stati utilizzati due approcci differenti:

  • Il Location-Based Approach, un metodo tradizionale in cui si considerano le emissioni del mix energetico della regione in cui ha sede l’azienda (il mix può essere proveniente sia da fonti rinnovabili, oltre che dal nucleare, gas o carbone). Questo approccio ha il vantaggio di essere una corretta rappresentazione dell’energia realmente prelevata dalla rete.
  • Il Market-Based Approach, un’alternativa che prende in considerazione solo il mix di energia elettrica del proprio fornitore e non quello della rete elettrica regionale. Questo approccio tiene conto del tipo di energia acquistata, considerando l’eventuale acquisto di energia rinnovabile.

La prima metodologia, in particolare, rappresenta al meglio la provenienza dell’energia prelevata dalla rete, ma non mette in luce le fonti alternative e rinnovabili; viceversa, il secondo sistema di calcolo esalta gli sforzi dell’azienda nei confronti di un’alternativa green, ma non è esaustiva rispetto alle fonti regionali prelevate. Per un risultato più completo, quindi, è bene considerarli entrambi.

In particolare, ciò che emerso dalla Carbon Footprint di Metal’s rispetto allo Scope 2 è che le emissioni relative al 2023 sono:

  • 441 tonnellate di CO2 (Location-Based Approach);
  • 411 tonnellate di CO2 (Market-Based Approach).

Scope 3: l’acquisto della materia prima è impattante

Come abbiamo anticipato, lo Scope 3 viene effettuato sulla base di parametri che variano in relazione alla tipologia d’azienda. Per quanto riguarda Metal’s i calcoli sono stati suddivisi in due macro-categorie:

  • Emissioni Upstream: comprendono le emissioni indirette legate, all’acquisto di beni o servizi (considerando per esempio i trasporti, i rifiuti, gli scarti di produzione, eventuali asset in leasing, i viaggi di lavoro e il trasporto casa-lavoro).
  • Emissioni Downstream: incentrati sulle emissioni dei prodotti venduti (includendo, per esempio, il trasporto dei prodotti finiti ai clienti, oltre all’utilizzo dei prodotti venduti, lo smaltimento ed eventuali investimenti).

Per quanto riguarda la nostra organizzazione, in particolare, l’analisi si è concentrata su queste categorie:

  • Beni o servizi acquistati
  • Beni strumentali
  • Attività relative ai combustibili e all’energia
  • Trasporto e distribuzione a monte
  • Rifiuti e scarti di produzione
  • Pendolarismo dei dipendenti
  • Trasporto e distribuzione a valle

Da quanto è emerso, a impattare di più sul calcolo delle emissioni di Scope 3 è la categoria Upstream (con un 99.6%). Ecco le percentuali nel dettaglio:

  • Beni o servizi acquistati: 89% (per l’acquisto di alcuni beni materiali, come l’acciaio e i materiali ausiliari alla produzione di semilavorati e assiemi complessi)
  • Trasporto e distribuzione a monte: 6%
  • Pendolarismo dei dipendenti: 3%
  • Rifiuti e scarti di produzione, attività relative ai combustibili e all’energia: 2%

La categoria Downstream – che considera solo le attività di trasporto e distribuzione a valle della merce prodotta da Metal’s al cliente – si attesta allo 0.4%.

Soffermandoci sull’analisi dei dati relativi alla categoria Upstream va inoltre precisato che: 

  • l’acquisto delle materie prime (in particolare l’acciaio inox) ha generato un quantitativo pari a 3010 tonnellate di CO2 (circa l’82%);
  • il packaging e i materiali ausiliari (come carta, cartone, legno per bancali, plastica per imballaggi, componenti per gli assiemi, abrasivi per la spazzolatura dell’acciaio, oltre ad attività finanziarie, assicurative, gestionali, servizi, manutenzioni, marketing e lavorazioni conto terzi) impattano il 3% e il 7% sul quantitativo di emissioni legate ai materiali acquistati.

Quali sono le emissioni totali prodotte da Metal’s nel 2023?

metals risultati sostenibilità 2023

Considerando i dati presi in esame finora, emerge che – sommando Scope 1, 2 e 3 – il totale delle emissioni di CO2 generate da Metal’s nel 2023 è di 4,716 tonnellate. Come vanno interpretati questi numeri e cosa si può fare per migliorare? Vediamo qualche ipotesi plausibile, fermo restando che la fattibilità tecnica di queste soluzioni verrà valutata nel piano di sostenibilità che abbiamo programma entro fine anno.

1. Trovare nuove soluzioni per ridurre l’uso di gas naturale

Analizzando i valori emersi dal calcolo delle emissioni di Scope 1 (che provengono principalmente dal gas metano per il riscaldamento e, in parte minore, dalle auto aziendali) risulta che questo dato è comunque contenuto rispetto al totale (si parla di 120 tonnellate di CO2 a fronte delle 4,716 tonnellate totali che includono Scope 1, 2 e 3).

Per migliorare l’efficienza si possono valutare altri sistemi di riscaldamento ecologici per abbattere le emissioni, per esempio, utilizzando pompe di calore elettriche, oltre all’implementazione di un parco auto elettrico o ibrido.

2. Puntare sulle risorse rinnovabili

Le emissioni di Scope 2 calcolate con i due differenti metodi – Location-Based Approach e Market-Based Approach – evidenziano che il mix energetico del fornitore di energia elettrica è già migliore rispetto a quello della rete elettrica nazionale.

È comunque possibile ridurre ulteriormente le emissioni legate all’energia elettrica, installando nuovi impianti fotovoltaici (oltre a quelli già esistenti in Metal’s) o acquistando maggiore energia da fonti rinnovabili.

3. Valutare l’acquisto di materie prime sempre più sostenibili

Per quanto riguarda la nostra azienda, la maggiore fonte di emissioni di CO2 riguarda lo Scope 3. In questo caso, a incidere sulla percentuale finale è l’acquisto dell’acciaio.

Per l’approvvigionamento delle materie prime, in Metal’s ci affidiamo già a fornitori europei, e ad altre realtà molto sensibili al tema della sostenibilità (e che rispecchiano la nostra Green Mission). La nostra intenzione è ridurre i valori emersi nella Carbon Footprint. Per farlo lavoreremo parallelamente su due fronti:

  • insieme ai nostri fornitori per identificare i prodotti con l’impatto ambientale minore;
  • con i nostri clienti, per far capire l’importanza di un acciaio a basse emissioni e valutare la disponibilità a pagare un sovrapprezzo per ottenere un prodotto sostenibile e rispettoso del pianeta.

Una piccola parentesi, infine, sui rifiuti e gli scarti di produzione (una voce emersa all’interno dello Scope 3). La percentuale di emissioni è molto bassa (il 2%), ma questa categoria è strategica perché, investendo nel materiale di scarto si può costruire un acciaio proveniente da riciclo al fine di ridurre le emissioni, ma anche per incrementare la circolarità dei prodotti.

Anche in questo caso, ogni nostra azione verrà decisa a fine anno, durante la stesura del piano di sostenibilità.

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Acciaio inox alimentare: quali tipologie?

acciaio inox alimentare

Quando si parla di acciaio inox alimentare si fa riferimento a una particolare lega di acciaio inossidabile utilizzata nell’industria del beverage e food. Viene impiegata soprattutto in questo ambito perché evita le contaminazioni e offre altri importanti vantaggi. Ma quante tipologie di acciaio inox alimentare esistono, quali sono le sue caratteristiche e come si distinguono dagli altri materiali? In questo articolo risponderemo a tutte queste domande.

Acciaio inox alimentare: come riconoscerlo

In commercio esistono differenti tipologie di acciaio inossidabile e ciascuna può essere utilizzata per determinate lavorazioni industriali. In particolare, il Centro Inox (Associazione Italiana per lo sviluppo degli acciai inossidabili) identifica, tra gli altri, due grandi famiglie: 

  • acciaio martensitico, durevole, ma con una modesta resistenza alla corrosione (suggerito per la bulloneria, per gli articoli da taglio e per vari macchinari);
  • acciaio austenitico, versatile, resistente al calore e alla corrosione (impiegato ambito alimentare e medicale, ad esempio per la realizzazione di piani cottura);

In queste macro divisioni si trovano poi ulteriori tipologie di acciaio inox che si differenziano tra loro per caratteristiche e peculiarità. Per riconoscerle si fa affidamento alla sigla AISI, una nomenclatura composta da 3 cifre. Nello specifico: il primo numero determina la classe di resistenza e i restanti i materiali impiegati nella lega. 

Perché si è resa necessaria questa suddivisione? Poiché l’acciaio inox non è tutto uguale. Ogni varietà, infatti, è contraddistinta da specifiche proprietà che la rendono perfetta per determinati utilizzi. Inoltre, alcuni ambiti industriali – come quello alimentare – devono soddisfare precisi requisiti. Vediamo meglio di cosa si tratta. 

Le migliori tipologie di acciaio inox alimentare 

Quando si fa riferimento al settore food e beverage si parla di acciaio inox alimentare, un termine gergale utilizzato per identificare tutti i materiali che rispettano gli standard igienici molto elevati richiesti per queste lavorazioni. In particolare, sono due le leghe impiegate in questo settore: l’AISI 316 e l’AISI 304. Ecco le principali caratteristiche e le differenze.

Acciaio inox alimentare AISI 316 

L’AISI 316 è un acciaio inossidabile austenitico che contiene molibdeno, un metallo di transizione che, unito all’acciaio, ne aumenta la temprabilità, la durezza, la resistenza meccanica alle alte temperature e alla corrosione (anche quando si usano acidi e cloruri come il sale). È un materiale molto pregiato e sopporta temperature nettamente superiori a quelle richieste durante la preparazione dei cibi. 

Acciaio inox alimentare AISI 304  

L’AISI 304 identifica un acciaio inox caratterizzato da una percentuale di cromo che va dal 18% al 20% e di nichel tra l’8% e l’11%. Più economico rispetto all’AISI 316, è utilizzato spesso in ambito food e beverage perché compatibile con la maggior parte dei prodotti alimentari (meglio evitare quelli troppo acidi e corrosivi). Inoltre, si distingue per la sua resistenza alla fatica e alle temperature (anche basse). 

Ci sono differenze tra l’acciaio inox e le altre tipologie di acciaio? 

A differenziare l’acciaio dall’acciaio inox è la presenza del cromo. Nello specifico, per essere definito tale, l’acciaio inossidabile deve contenere almeno il 10,5% di questo prezioso elemento chimico. La sua caratteristica? Il cromo crea una sottile patina protettiva trasparente che amplifica la resistenza dell’acciaio inox rispetto agli altri acciai in commercio. 

Ecco perché l’acciaio inox è una lega più: 

  • tenace; 
  • leggera e facile da lavorare (anche con tecnologie laser); 
  • resistente alla corrosione; 
  • tenace al calore; 
  • facile da pulire e a bassa manutenzione (capace di assicurare l’igiene necessaria a chi lavora ogni giorno nel settore alimentare). 

Inoltre, non necessita di rivestimenti protettivi ulteriori (indispensabili, invece, per alcuni materiali in acciaio) e ha un’elevata rimovibilità batterica che previene ed evita le contaminazioni del cibo per contatto con il materiale. 

Le normative sull’uso di acciai specifici in ambito alimentare 

In Italia c’è una specifica normativa che riguarda la produzione di materiali a contatto alimentare: il Decreto del Ministero della Salute n° 269 del 12/12/2007. Nel dettaglio, è vietata la commercializzazione e l’uso di leghe che contengono piombo (compresi i rivestimenti), zinco, stagno o altre miscele metalliche composte da più del 10% di piombo. 

Si suggerisce, invece, l’uso di materiali che “non trasferiscono agli alimenti componenti in quantità tale da costituire un pericolo per la salute umana”, limitando le contaminazioni degli alimenti e i conseguenti rischi per la salute. L’acciaio inossidabile, dunque, grazie alla sua  inalterabilità e resistenza si presta perfettamente all’utilizzo in questo delicato settore industriale. 

Come scegliere l’acciaio alimentare giusto? 

Come abbiamo visto, l’acciaio inox è la lega migliore per le lavorazioni in ambito alimentare. La scelta della tipologia più idonea, però, dipende esclusivamente dalle proprie esigenze e dall’uso finale del prodotto. Bisognerà dunque valutare, tra gli acciai inox AISI 316 e 304, qual è quello che soddisfa tutti i requisiti necessari, considerando sia la composizione chimica degli alimenti (facendo attenzione a quelli potenzialmente corrosivi) e le temperature che si devono raggiungere in fase di riscaldamento o refrigerazione. 

Per quanto riguarda la lavorazione, in Metal’s disponiamo di un parco macchine sempre aggiornato e all’avanguardia che ci consente di portare a termine con successo qualsiasi progetto, soddisfando tutti gli obiettivi – funzionali, estetici, di costo e qualità – indicati dal cliente. Inoltre, possiamo effettuare particolari lavorazioni, come la spazzolatura, indispensabile per eliminare i graffi e preservare l’igienicità del materiale.

In Metal’s siamo specializzati nella lavorazione dell’acciaio inox, anche alimentare. Abbiamo deciso di lavorare solo l’acciaio inossidabile per evitare la contaminazione da metalli estranei e offrire prodotti sicuri per tutti i mercati alimentari. Inoltre, quando i progetti prevedono lavorazioni con materiali differenti, ci spostiamo in ambienti di lavorazione separati per scongiurare la compromissione dell’acciaio.

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Scopri come possiamo esserti utili nella lavorazione dell’acciaio inox alimentare. Affidati ai nostri professionisti e valuta i benefici che puoi ottenere sulle tue lavorazioni.

L’impegno di Metal’s: un piano biennale per lo sviluppo sostenibile

metals impegno sostenibilità e ambiente

In Metal’s l’impegno per la sostenibilità e l’ambiente è all’ordine del giorno anche per tutto il 2024. Il rispetto per il pianeta – e la comunità in cui operiamo – è una tematica a cui teniamo molto e sono diversi i progetti che intendiamo realizzare per sviluppare ulteriormente la nostra Green Mission.

Del resto, negli ultimi anni l’attenzione nei confronti di questi aspetti è molto alta, sia nei mercati europei che extraeuropei. Per esempio, sono state introdotte alcune normative (come le direttive europee CSRD e CSDDD per promuovere comportamenti aziendali responsabili nei confronti dell’ambiente e dei diritti umani) che stanno spingendo le aziende a muoversi sempre di più verso una comunicazione chiara e trasparente riguardo alle tematiche ambientali, sociali e di governance. Non da meno, anche i clienti più attenti ed esigenti si interessano all’impatto ambientale della produzione e dello stesso prodotto acquistato.

Per questo abbiamo pianificato una serie di operazioni atte a sviluppare un percorso efficace per uno sviluppo sostenibile. Un percorso che vogliamo intraprendere fin da ora, anche in assenza di un obbligo di legge, perché desideriamo anticipare i tempi, fornire ai nostri clienti dati sempre più precisi e aggiornati sulle nostre attività, ma soprattutto perché vogliamo porci degli obiettivi concreti in ottica di sviluppo ESG.
Il primo progetto che abbiamo deciso di affrontare è volto a misurare il nostro impatto ambientale attuale. Un’operazione fondamentale per definire il punto di partenza di azioni future e stabilire obiettivi di miglioramento tangibili.

Siamo partiti quindi dal calcolo delle emissioni di CO2 della nostra organizzazione, ma anche dallo sviluppo di un tool che calcola le emissioni richieste per la produzione dei prodotti dei nostri clienti.

Metal’s e ambiente: l’impegno per il 2024

Saranno due, infatti, i progetti più significativi del nostro percorso green per il primo semestre 2024: la misurazione della Carbon Footprint aziendale – iniziata a gennaio 2024 – e lo sviluppo di un LCA tool. Tutte queste attività saranno realizzate grazie al supporto di società esterne specializzate in questo campo.

Vediamo come.

1. Misurazione della Carbon Footprint aziendale

La misurazione della Carbon Footprint (letteralmente “impronta di carbonio”) ci consente di calcolare l’esatta quantità di anidride carbonica (CO2), sia diretta che indiretta, che immettiamo nell’atmosfera ogni giorno.
Il calcolo delle emissioni aziendali rispetta lo standard internazionale “Greenhouse Gas Protocol” (GHGP), un quadro di riferimento globale per la misurazione e la gestione delle emissioni di gas a effetto serra (GHG) che derivano dalla produzione di aziende pubbliche o private. Tutto si basa su un metodo standardizzato – contenuto nella guida “Corporate Standard” che classifica le emissioni aziendali in categorie:

  • Scope 1: corrisponde alle emissioni dirette generate dall’azienda attraverso i processi produttivi e la flotta aziendale. Per ottenere il dato si analizzano, per esempio, le bollette energetiche, le diverse fatture aziendali, i sistemi di monitoraggio dei consumi, valutando anche l’utilizzo di carburante e le distanze delle trasferte;
  • Scope 2: rappresenta il dato delle emissioni indirette, ovvero generate da un fornitore esterno (sia di energia elettrica che termica). Per estrapolare le informazioni necessarie a calcolarlo si confrontano le bollette e i contratti di fornitura; oppure si procede con la lettura dei contatori, degli inverter e dei report GSE (se sono presenti degli impianti fotovoltaici);
  • Scope 3: considera tutte le altre forme di emissioni indirette non considerate nello Scope 2, come: beni acquistati, trasporti della merce, viaggi di lavoro, investimenti. Esistono ben 15 categorie Scope 3, da valutare in base alla tipologia di business.

Il calcolo interessa dunque tutte le aree della nostra operatività e coinvolge anche i nostri fornitori. Pertanto, richiede alcuni mesi di sviluppo, ma i risultati sono attesi già entro questo mese (maggio 2024).

2. Sviluppo di un LCA tool per i prodotti realizzati

Nello stesso periodo ci concentreremo anche nella realizzazione di un LCA tool (Life Cycle Assessment). Di cosa si tratta? Di uno strumento molto importante che ci consentirà di conoscere l’impatto di ogni prodotto creato in Metal’s durante tutto il suo ciclo di vita, dall’estrazione dell’acciaio per i semilavorati (e di altre eventuali materie prime abbinate agli assiemi complessi) alla produzione, al trasporto, fino alla consegna al nostro cliente.

In questo modo, potremo offrire ai nostri clienti informazioni puntuali e specifiche per ogni prodotto venduto. Per effettuare il calcolo delle emissioni di CO2 di ciascun articolo realizzato verrà analizzata una serie di dati. In particolare, il tool valuterà:

  • la tipologia di acciaio e degli altri materiali utilizzati;
  • il processo di lavorazione interna ed esterna;
  • il trasporto delle materie prime fino a nostra sede;
  • la modalità e i trasporti verso i nostri clienti.

Anche in questo caso, per garantire misurazioni quanto più precise possibile, alcune operazioni coinvolgeranno direttamente anche i nostri fornitori.

La sostenibilità è un tema che ci sta a cuore

Quello che abbiamo appena descritto è solo l’inizio di un lungo percorso in favore della sostenibilità che abbiamo deciso di intraprendere già da diverso tempo e che rientra nella nostra Green Mission. La vera sfida, nei prossimi anni, sarà mettere in campo tutte le misure e gli interventi necessari per migliorarci ulteriormente in ambito ESG, ovvero nei programmi ambientali, sociali e di governance.

Ad oggi in Metal’s possiamo essere soddisfatti del nostro cammino verso la sostenibilità. In particolare, abbiamo:

  • realizzato un sistema di gestione ambientale (nel rispetto delle linee guida fornite dalla normativa ISO 14001) per garantire un costante monitoraggio dell’impatto ambientale delle nostre attività;
  • implementato il nostro parco macchine con strumentazioni sempre più efficienti;
  • installato pannelli fotovoltaici per utilizzare maggiore energia proveniente da fonti rinnovabili;
  • avviato un nuovo impianto per l’autoproduzione di azoto.
metals impegno sostenibilità e ambiente

In ambito sociale invece, oltre ai vari strumenti di welfare già in essere a sostegno dei lavoratori e per una migliore coniugazione della vita familiare e professionale, abbiamo ottenuto (già nel 2018) la certificazione ISO 45001 che riguarda i sistemi di gestione per la salute e sicurezza sul lavoro.

Ma questo non ci basta: fino a quando si potrà migliorare, in Metal’s cercheremo di adottare tutte le pratiche necessarie per farlo coinvolgendo tutti gli stakeholders, interni ed esterni, nell’ottica di una valutazione completa dei rischi e delle opportunità.

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Case history Metal’s: come abbiamo migliorato la produzione con la lavorazione automatizzata

caso studio lavorazione automatizzata

In Metal’s realizziamo assiemi, semilavorati, parti e componenti in acciaio inox, sia semplici che complessi. Lavoriamo l’acciaio, ma ci occupiamo anche della fase progettuale e tecnica, consigliando ai nostri clienti alcune migliorie per ottimizzare i tempi di lavorazione o ridurre i costi di produzione, ovviamente senza ripercussioni sulla qualità. Il nostro è un lavoro ricco di sfide: infatti, non ci limitiamo a realizzare la commessa del nostro cliente, ma copriamo l’intero processo logistico. Rispettiamo sempre gli accordi previsti, il budget e produciamo (o assembliamo) le quantità desiderate nelle tempistiche concordate. In certi casi interveniamo anche in prima persona, suggerendo al cliente come perfezionare il progetto per ottenere il massimo dalla produzione, limitando così i costi e accelerando i tempi di consegna. 

Produzione più efficiente grazie alla lavorazione automatizzata: una case history Metal’s

Nell’ottica di un perfezionamento continuo, quando possibile, suggeriamo dei miglioramenti anche a livello di processo produttivo.  

In particolare, nel caso che illustriamo in questo articolo, puoi vedere come possiamo intervenire per ottimizzare la lavorazione di un prodotto, riducendo tempi di lavoro e costi. 

Il caso e il suggerimento in breve: un’importante modifica al processo di produzione per abbattere costi e tempi 

Per un importante cliente del settore food, che si affida a Metal’s da anni per realizzare friggitrici e forni, abbiamo valutato un cambiamento nel processo di saldatura. 

Prima dell’innovazione che abbiamo proposto, questo era artigianale e prevedeva l’intervento umano. Abbiamo quindi suggerito un nuovo tipo di lavorazione che rispondesse anche all’esigenza del cliente di migliorare il prodotto finale, abbattendo costi e tempi. 

La nostra proposta: la scelta della saldatura robotizzata al laser per abbattere tempi e costi

Il nostro ufficio tecnico ha suggerito di standardizzare il processo di lavorazione, sostituendo la manodopera con la saldatura robotizzata al laser, più veloce e meno costosa, e optando per un nuovo sistema di incastri. 

Infatti, il laser non surriscalda le superfici come la saldatura manuale, è più preciso perché consente di operare su una specifica area ed è più veloce: la lavorazione migliore per realizzare friggitrici e forni, due prodotti con tensionamenti delicati. 

Know how e tecnologia 

Accettato il suggerimento, il cliente ha potuto beneficiare dei vantaggi della scelta di un processo produttivo innovativo, senza ulteriori investimenti, ottenendo prodotti migliori, sia a livello estetico che di funzionalità.

Test e prototipi per verificare la qualità del prodotto 

Prima di suggerire l’opzione della lavorazione automatizzata in questo progetto, il nostro ufficio tecnico ha valutato tutti gli effettivi vantaggi della soluzione proposta, simulando diverse condizioni. Grazie a una serie di prove, i tecnici hanno accertato i benefici sulla produzione, scartando le opzioni poco convincenti e valutando anche le migliori opzioni da adottare per ridurre i tempi di lavoro. 

Solo con la prototipazione del prodotto è arrivata la conferma che il nuovo processo produttivo non andava a modificare né l’aspetto né la qualità dei prodotti già commercializzati. Il prototipo, infatti, ha permesso al cliente di testare con mano la qualità della soluzioni proposta, valutandone l’estetica, le funzionalità e la stabilità. Inoltre, abbiamo dimostrato che la lavorazione automatizzata era più veloce, riducendo eventuali scarti di materiale.

“Per questo particolare progetto il nostro reparto tecnico si è attivato in prima persona per mostrare al cliente i vantaggi dell’automatizzazione, suggerendo così di trasformare l’attuale lavorazione manuale in automatizzata. Per prima cosa abbiamo illustrato al committente i vantaggi di cui avrebbe potuto beneficiare, sia in termini di costi oltre che di velocità di produzione. La paura iniziale legata a questa modifica – dettata dall’incognita sull’estetica e la qualità del prodotto – è stata ben presto superata dalla realizzazione di un prototipo che ha dimostrato che il prodotto rispettava ogni standard previsto. Il prototipo è stato utile anche per verificare l’usabilità del prodotto, oltre alla sua solidità e funzionalità”. – Luca Regazzo, Responsabile Tecnico Commerciale.

I benefici della lavorazione automatizzata

Tutte le modifiche – richieste dal cliente o proposte dall’ufficio tecnico Metal’s – non incidono mai sul processo produttivo. Quando si valuta l’introduzione di una nuova lavorazione – come è successo in questo caso studio – o migliorie per ottimizzare costi, produzione e lavorazioni, le lavorazioni procedono veloci, per rispettare sempre le tempistiche concordate. 

In questo caso, in particolare, grazie all’automatizzazione, i tempi sono persino migliorati e il nostro cliente ha potuto beneficiare dei vantaggi della lavorazione automatizzata. La tecnologia laser, infatti, offre accuratezza, velocità e alte prestazioni di lavorazione, adattandosi anche alle lavorazioni delle superfici complesse. Inserire in questo progetto la saldatura laser, quindi, ci ha permesso di velocizzare l’intero processo, beneficiando di una lavorazione più precisa e con ridotti scarti di materiale, ottimizzando la qualità del lavoro e i costi.
Oggi in Metal’s il parco macchine è dotato di apparecchiature di ultima generazione, sempre attive, 24 ore su 24. Un parco macchine in crescita perché il nostro obiettivo è quello di perfezionare la lavorazione e offrire ai nostri clienti le migliori opportunità sul mercato. In questo case study abbiamo illustrato un esempio di cosa possiamo fare per te, grazie alle nostre conoscenze e tecnologie, per aiutarti a crescere e migliorare la tua produzione.

Robot collaborativi nell’ambito delle lavorazioni meccaniche

robot collaborativi

I robot collaborativi (o cobot) nascono per favorire l’interazione tra la macchina e l’uomo nell’ambiente produttivo. 

Ideati alla fine degli anni Novanta da due professori della Northwestern University, J. Edward Colgate e Michael Peshkin, i cobot sono diventati sempre più performanti e sicuri. A introdurli sul mercato è stata l’azienda danese Universal Robots, negli anni Duemila, vendendo il primo prodotto nel 2008 e aprendo così le porte allo smart manufacturing.

Ma come avviene la collaborazione tra uomo e macchina? In cosa si differenziano dai classici robot? E possono davvero migliorare la produzione? In questo articolo risponderemo a tutte queste domande.

Robot Cobot: cosa sono, differenze con i robot e caratteristiche principali 

I cobot collaborativi sono dei robot innovativi nati per agevolare la cooperazione e l’interazione tra i lavoratori e la macchina. Possono cioè alleggerire il carico di lavoro dell’operatore e sostenerlo nelle mansioni più rischiose e pesanti.  

Questa collaborazione è resa possibile da alcune caratteristiche fondamentali che differenziano i cobot dai robot tradizionali (come la leggerezza, il design, le dotazioni innovative con sensori di sicurezza). Da una parte facilitano l’inserimento della macchina nel luogo di lavoro e dall’altra ne incrementano l’intelligenza (artificiale) per migliorare e massimizzare la produttività, automatizzando quasi tutte le operazioni.

Le principali differenze con i robot tradizionali 

I cobot si differenziano dai classici robot per flessibilità e leggerezza. I robot, infatti, sono solitamente massicci, pesanti e stazionano su una postazione fissa. Occupano grandi spazi e le persone devono mantenersi a debita distanza da loro, rispettando i confini delineati dalle barriere di sicurezza. 

I robot collaborativi, invece, sono una vera rivoluzione nel mondo della robotica industriale. Sono leggeri, compatti e progettati con un design antropomorfo che riprende alcune fattezze umane. Per esempio, alcuni di questi cobot ricalcano nelle forme i lineamenti del braccio, copiandone persino i movimenti. 

I cobot, inoltre, prevedono una condivisione di spazio con le persone, quando le aree di lavoro lo consentono. Sono stati progettati, infatti, per consentire al lavoratore di svolgere diverse operazioni a stretto contatto con la macchina e – previa analisi dei rischi – nella maggior parte dei casi vengono implementati senza barriere protettive e in totale sicurezza. 

Per quanto riguarda la produttività, invece, i robot tradizionali sono performanti sui grandi volumi, ma sono caratterizzati da un’elevata rigidità. I cobot, invece, sono flessibili, facili da impiegare anche su attività differenti. 

Le caratteristiche che rendono unici i cobot 

I robot collaborativi si possono inserire in un ambiente lavorativo con maggiore facilità rispetto ai robot tradizionali (che necessitano, invece, di spazi precisi, oltre alle barriere protettive che abbiamo già citato). Sono versatili e programmabili per svolgere differenti attività, soprattutto compiti faticosi, in ambienti ostili, automatizzando le operazioni noiose e ripetitive per il lavoratore.  

Anche la vicinanza tra uomo e macchina è un plus perché si può combinare l’esperienza del lavoratore alla precisione e alla resistenza del cobot. Entrambi, infatti, lavoreranno sugli stessi componenti ma con mansioni differenti, aumentando così la produzione e abbattendo la percentuale d’errore. 

Queste braccia meccaniche, poi, grazie alle dimensioni contenute, non modificano l’assetto produttivo e sono veloci da installare. Non richiedono, infatti, modifiche elettriche speciali. Inoltre, grazie all’interfaccia di programmazione semplice e intuitiva, i cobot si possono integrare perfettamente anche in una linea di produzione esistente e tutti i lavoratori (anche senza una precedente esperienza in robotica collaborativa) possono impostarne con rapidità le funzioni. 

Infine, i cobot consumano poca energia, riducendo così al minimo gli sprechi. 

Ricapitolando, i cobot offrono:

  • design innovativo;
  • flessibilità; 
  • leggerezza nella struttura e nei movimenti; 
  • facilità di programmazione;
  • maggiore sicurezza; 
  • ingombri limitati;
  • collaborazione con i lavoratori. 

Tutte caratteristiche che li rendono unici e ottimi alleati per aumentare la produttività.

La “questione sicurezza” 

La sicurezza dei cobot è un tema che merita un approfondimento. Come abbiamo anticipato, la maggior parte dei robot collaborativi non richiede l’installazione di barriere ma sono comunque necessarie delle precauzioni per garantire l’assoluta incolumità del personale. 

Una di queste è la limitazione della velocità, come previsto dalla Norma Tecnica UNI EN ISO 10218-2:2011, contenuta nella Direttiva Macchine 2006/42/CE. La norma prevede che il cobot sia predisposto per modificare le sue azioni e i suoi movimenti in base alla presenza umana. In questo modo, la macchina può ridurre la velocità non appena una persona entra nell’area di lavoro, tornando poi alla normale operatività dopo l’uscita.

Tutto questo è possibile grazie ai sofisticati e affidabili sensori e sistemi di controllo del movimento che rilevano con precisione e immediatezza la presenza umana (e di altri ostacoli) nella zona di lavoro. 

Alcuni cobot, poi, sono dotati di altre implementazioni utili per la sicurezza come, per esempio, una superficie sensibile che si arresta immediatamente al contatto con le persone e una limitazione sull’orientamento degli utensili, nel caso in cui l’addetto entri in un’area rischiosa.

Robotica collaborativa e industria: quale futuro? 

Il settore industriale si sta accorgendo dell’impatto positivo che i cobot e, più in generale, la robotica collaborativa possono offrire nell’ambito lavorativo.

La collaborazione uomo-macchina, infatti, può sollevare i lavoratori da certi incarichi pesanti, ripetitivi e rischiosi, permettendo loro di concentrarsi su altre attività. Inoltre, i cobot si possono implementare in diversi progetti, per ridurre i tempi e i costi totali; senza contare il risparmio energetico sui consumi generali.

I sensori di cui sono dotati, poi, sono così sensibili che garantiscono la massima precisione, in tutte le fasi del processo di lavorazione, assicurando qualità e accuratezza nella produzione. 

Ecco perché l’acquisto di questi nuovi macchinari intelligenti è un trend in crescita. La ricerca Global Collaborative Robot Market – 2023 di Interact Analysis stima, infatti, che “le dimensioni del mercato globale dei robot collaborativi dovrebbero raggiungere i 10,8 miliardi di dollari entro il 2028, con una crescita anno su anno del 40,1%”.

Perché utilizzare i robot cobot in ambito metalmeccanico e metallurgico  

Come abbiamo visto, implementare il proprio parco macchine con i cobot può migliorare (e innovare) la produzione, ma soprattutto supportare l’operatore nei lavori più pericolosi o pesanti. 

La robotica collaborativa, infatti, può essere impiegata con facilità in più settori, anche in ambito meccanico o nel settore metallurgico. Questa è un’innovazione che risponde al meglio alle esigenze della smart manufacturing – per una gestione intelligente dei processi e delle persone – e che consente di stare al passo con i tempi, offrendo sempre prodotti capaci di rispondere alle mutevoli esigenze del mercato.

In particolare, nel settore meccanico e metallurgico, i cobot possono migliorare la precisione delle lavorazioni, riducendo al minimo i rischi d’errore. 

Sono utili in fase di: 

  • Assemblaggio: per comporre parti in metallo, plastica e altri materiali; avvitare e fissare diversi componenti.
  • Saldatura: per saldare componenti in sicurezza e in diverse modalità (compresa la tecnologia a laser).
  • Asservimento: per automatizzare il carico e lo scarico di materiale. 

I robot collaborativi sono quindi una tecnologia all’avanguardia che può migliorare le prestazioni aziendali e il processo produttivo, senza sostituire l’uomo, ma perfezionando – anzi – il suo lavoro. 

In Metal’s stiamo finalizzando dei progetti che vedono l’applicazione di cobot per automatizzare varie fasi del nostro processo, in particolare per svolgere operazioni di:

  • Saldatura MIG e TIG;
  • Saldatura laser;
  • Spazzolatura;
  • Scarica condensatori.

La robotica collaborativa può integrarsi perfettamente nella linea di produzione già esistente per svolgere compiti complessi che richiedono un alto livello di precisione e di qualità di lavorazione. Potranno sollevare gli operatori dalle mansioni più faticose, migliorare le finiture (aumentando il livello di precisione) e la costanza nella produzione, innovando ulteriormente il nostro parco macchine. 

Vuoi saperne di più?

Affidati a Metal’s per i tuoi progetti: produciamo e assembliamo sistemi, macchine e dispositivi completi seguendo i tuoi progetti e utilizzando macchinari all’avanguardia per assicurare la produzione nei tempi concordati.

Manca poco ad Internorga!

Siamo felici di annunciare che a partire da domani parteciperemo alla Fiera Internazionale Internorga ad Amburgo!

Internorga è il punto di incontro per eccellenza del settore dell’ospitalità e del food, riunisce innovatori, esperti e appassionati da tutto il mondo.
Dal 8 marzo al 12 marzo, vi aspettiamo presso il Padiglione B7, Stand 516.
Sarà un’ottima opportunità per noi per incontrare i leader del settore, esplorare le tendenze emergenti nel mondo dell’ospitalità, ma soprattutto per evidenziare come possiamo supportare le aziende nella produzione di componenti, assemblaggi e parti di macchine in acciaio inox.

Se sei in visita ad Internorga, ti aspettiamo al nostro stand!

Ci vediamo ad Amburgo!